9 EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA PARA O SEGMENTO ALIMENTÍCIO

 

Um dado preocupante sobre acidentes de trabalho no Brasil nos motivou a falar sobre esse tema tão relevante para a indústria nacional. Segundo a Organização Internacional do Trabalho (OIT), o país ocupa a 4ª posição no ranking mundial de sinistros laborais, atrás apenas de países como China, Índia e Indonésia. A cada 3 horas e 40 minutos, morre um trabalhador brasileiro em decorrência de acidentes durante o expediente.

É mais do que importante falar sobre isso, não é verdade? Para alertar sobre esse fato, iniciamos a partir de agora uma série de artigos para informar quais são os equipamentos de segurança indicados para cada setor, começando pelo segmento alimentício.

 

Conheça quais são os equipamentos de segurança indicados para o segmento alimentício

 

Os itens de segurança no trabalho são popularmente conhecidos como equipamentos de proteção individual, os famosos EPI’s. A Lei do EPI é a norma máxima sobre os equipamentos de proteção individual; o uso deles passou a ser obrigatório com a Lei n. º 6.514/77 da CLT e é regulamentado pela NR-6, que determina quais equipamentos são EPI’s.

As empresas são obrigadas, pela legislação, a distribuir para os trabalhadores os itens da lista de equipamentos de proteção individual, buscando prevenir danos à saúde e à integridade física de todos os funcionários independentemente da área de atuação.

 

Mas quem define o tipo de EPI que deve ser utilizado em cada função?

 

Depende do porte da empresa. Quando há mais do que 50 colaboradores, a definição dos EPI’s é feita pelo Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT) da empresa.

Caso contrário, a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) ou um profissional habilitado em segurança do trabalho pode indicar quais são os equipamentos necessários para proteger o trabalhador dos riscos existentes nas atividades laborais.

O RH também pode participar dessa decisão, e sua colaboração é essencial principalmente nas ações que distribuem, conscientizam e estimulam o uso dos EPIs. Sobre isso, falaremos mais adiante.

 

Principais acidentes que podem acontecer nas indústrias de alimentos

 

São vários os riscos envolvidos, dos mais leves aos mais graves, como cortes, danos mecânicos e infecções por agentes químicos.

 

Veja os principais:

 

·       Biológicos

·       De acidentes com corte

·       Risco de queimaduras

·       Risco de incêndio

·       Risco Ergonômico

·       Ruídos

·       Choques

 

Os 9 equipamentos de segurança indicados para o segmento alimentício

 

Como já dissemos, é de responsabilidade do empregador disponibilizar os itens da lista de equipamentos de proteção individual para cada trabalhador. Além do proteger as pessoas, os equipamentos de segurança no segmento alimentício também protegem o produto de contaminações.

Confira os principais EPI’s utilizados no ramo alimentício:

 

Avental térmico

Confeccionado a partir de fibras retardantes de chama, o avental térmico é uma ótima proteção para o tronco dos colaboradores.

 

Touca de proteção

Equipamento fundamental para a higienização, evita a contaminação dos alimentos.

 

Mangote de PVC

Essencial para a proteção contra respingos, cortes e queimaduras dos braços e antebraços.

 

Máscaras respiratórias

Protegem contra a aspiração de partículas ou vapores tóxicos.

 

Botas de segurança

Confeccionadas em PVC, as botas de segurança têm a função aderente, evitando que os profissionais escorreguem no local de trabalho. Também oferecem proteção contra a queda de objetos.

 

Luvas em malha de aço

Oferecem proteção para as mãos durante o uso de objetos de corte.

 

Luvas nitrílicas

Apresentam bastante resistência a diversos produtos químicos ao mesmo tempo que garantem melhor tato e flexibilidade.

 

Protetores auriculares

Protegem os ouvidos nos ambientes em que o ruído é constante.

 

Óculos de proteção

Mantêm os olhos protegidos durante os processos de mistura de insumos no processamento de alimentos.

 

Dicas para promover o uso de EPI’s na sua empresa

 

Mesmo com o número alarmante de acidentes de trabalho, muitos colaboradores ainda não entendem a necessidade do uso desses equipamentos. Se é o caso da sua empresa, peça ao Departamento Pessoal e de RH para realizar ações de incentivo do uso de EPIs, como a distribuição de material impresso e a colocação de cartazes e placas pelo ambiente de trabalho.

Outra medida é realizar treinamentos de EPI regularmente, orientando o uso correto dos equipamentos de segurança no segmento alimentício.

Por fim, se ainda houver negligência para o uso dos equipamentos protetivos, empregue o uso de advertências por mau uso do EPI, formalizando o descumprimento das regras por parte do funcionário. A advertência antecede a suspensão e a demissão por justa causa.

 

 

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SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE MÁQUINAS:

COMO EVITAR ACIDENTES NO AMBIENTE DE TRABALHO

 

 

A aceleração da automação industrial, nos últimos anos, tem garantido mais proteção ao colaborador, uma vez que diminuir os riscos das operações fabris é uma das premissas dessa transformação tecnológica.

Porém, há o outro lado da moeda. Sem segurança na operação de máquinas, poderá ocorrer o aumento de acidentes de trabalho se houver imprudência, falta de treinamento adequado ou se os equipamentos não forem submetidos à manutenção frequente, o que agrava as situações de risco.

Nesse sentido, de nada adiantará investir na modernização da planta fabril sem considerar a capacitação dos profissionais que estarão à frente das operações. Cada cargo tem seus riscos, e a informação melhora as práticas de prevenção em cada tarefa diária.

Por isso, implemente ações como a sinalização do ambiente de trabalho deixando claros os riscos e os perigos de cada posto, a inspeção periódica do comportamento da equipe no decorrer das atividades e a utilização dos EPI´s de maneira adequada.

Essas são as principais práticas fundamentais para a prevenção de acidentes trabalhistas, normalmente organizadas e realizadas por uma comissão interna de prevenção de acidentes, conhecida como CIPA.

 

5 perguntas essenciais para garantir a segurança na operação de máquinas

 

Também é importante considerar os seguintes pontos nas máquinas e nos equipamentos instalados na planta fabril:

 

·       Os equipamentos possuem dispositivos de segurança?

·       O fabricante identifica perigos e situações associadas ao perigo (mecânicos, elétricos, térmicos, de ruído e ergonômicos)?

·       O equipamento oferece as proteções que reduzem os riscos e os perigos?

·       Os dispositivos estão indicados e sinalizados na máquina (sinais visuais)?

·       Os usuários tiveram acesso ao manual dos equipamentos e foram treinados para evitar erro humano ou mau uso que podem causar lesões ao funcionário?

 

Para cada resposta negativa a essas perguntas, estabeleça um plano de ação para revertê-las e tornar o ambiente de trabalho mais protegido contra acidentes.

 

NR-12: fundamental para um ambiente de trabalho eficiente e seguro

 

Outro fator relevante para ter um chão de fábrica cada vez mais seguro e garantir a segurança na operação de máquinas é acompanhar os novos padrões para segurança dos equipamentos do seu segmento, já que as melhores práticas estão sendo atualizadas constantemente.

Jamais deixe de oferecer aos seus funcionários equipamentos confiáveis, de fabricantes que possuam um plano de ação em conformidade com as normas regulamentadoras, como a NR-12, responsáveis por definir referências técnicas, princípios e medidas de proteção que garantam a saúde e a integridade física dos colaboradores da empresa.

 

Equipamentos e Máquinas Seguros

 

Os equipamentos são adequados aos padrões de segurança mais exigentes no Brasil e oferecem todas as proteções necessárias, como:

 

·       Proteções mecânicas fixas que isolam a parte interna da parte externa do equipamento, fazendo o afastamento da zona de risco, atendendo à NR-12.

·       Proteções por meio de sensores de segurança monitorados por relé de segurança.

·       Botões de emergência traseiro e frontal para máquinas e em pedestal para esteiras.

·       Chave geral com cadeado de segurança.

·       Indicação de comandos de partida, parada e rearme manual.

·       Indicação de dispositivos elétricos e de monitoramento.

·       Sinalizações de segurança no painel elétrico e de comando quanto à voltagem e à liberação de pessoas autorizadas, bem como o atendimento à legislação quanto ao fechamento, não permitindo que qualquer pessoa tenha acesso ao interior do painel.

 

Outro fator que colabora para evitar acidentes de trabalho e garantir segurança na operação de máquinas é submeter os equipamentos à manutenção preventiva e corretiva com periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes. Por isso, tenha um planejamento e gerenciamento das manutenções efetuado por profissional legalmente habilitado pela segurança em sua fábrica, com registros das manutenções que devem estar disponíveis aos trabalhadores.

 

Lembre-se: as manutenções preventivas devem ser realizadas por profissionais capacitados, qualificados e habilitados para garantir a segurança na operação de máquinas. Você também pode orientar seus colaboradores a tomar cuidados que garantam a alta performance dos seus produtos.

 

 

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VEJA A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO PREDITIVA NA INDÚSTRIA E COMO APLICÁ-LA

 

A manutenção preditiva na indústria é uma prática que foca no desempenho dos equipamentos. É considerada indispensável para evitar paradas inesperadas e interrupção do fluxo produtivo. Por meio dela, é possível prever falhas e tomar providências antes que elas ocorram.

Por esse motivo, é fundamental que o gestor conheça a fundo essa modalidade de manutenção. Então, não deixe de acompanhar este conteúdo para entender melhor o seu conceito, como implementar de forma eficaz e quais benefícios trazem para a empresa!

 

O que é manutenção preditiva?

 

Trata-se de uma técnica que consiste no acompanhamento, monitoramento e inspeção contínua das máquinas para reconhecer as suas condições de funcionamento. Para isso, são utilizadas ferramentas de medição, como: sensores, serviços consultivos, análise de vibração, Termografia e outros.

Sendo assim, se diferencia da manutenção preventiva, a qual é feita periodicamente de acordo com diretrizes estabelecidas pelo gestor. Ou seja, a diferença entre elas está na ideia de “prever” em vez de “prevenir”. A prevenção se dá quando evitamos ao máximo que determinada situação aconteça. Por sua vez, a previsão permite que nós estejamos preparados para enfrentá-la.

Desse modo, a manutenção preditiva é mais vantajosa para a empresa porque torna os processos mais fluidos e produtivos. Afinal, o gestor saberá antecipadamente quando e como a manutenção deve ser feita para evitar paradas no fluxo de produção.

 

Qual é a sua importância na indústria 4.0?

 

O conceito de indústria 4.0 engloba a implementação de diversas inovações tecnológicas com a finalidade de promover uma transformação digital capaz de melhorar o desempenho da fábrica. Dessa forma, a manutenção preditiva tornou-se um dos seus alicerces mais relevantes, pois elevou os parâmetros de produtividade.

O uso de soluções como automação, softwares, sensores, inteligência artificial e outros equipamentos, e técnicas modernas de medição tornou possível gerenciar a operação de cada máquina individualmente.

Além disso, uso de equipamentos de alta tecnologia, oferecidos pela indústria 4.0, possibilitam um diagnóstico preciso para maximizar a vida útil das máquinas e determinar previamente a necessidade de intervenções.

 

Por que realizar manutenção preditiva?

 

Acompanhar o estado real das máquinas equipamentos traz uma série de vantagens para a indústria. Assim, faz com que a empresa esteja alinhada aos padrões da indústria moderna, que exige eficiência, otimização dos recursos e agilidade. Ainda há outras vantagens, como as que detalharemos a seguir.

 

Redução de falhas e de paradas

 

Ao fazer uma avaliação precoce, é possível executar ações adequadas para evitar que os equipamentos tenham o seu funcionamento interrompido ou produzam peças com defeitos devido à má regulagem. Quando o processo produtivo é paralisado de forma não programada, há grandes prejuízos em razão ao que deixou de ser produzido, da mão de obra que fica ociosa e dos gastos adicionais decorrentes das correções emergenciais.

 

Diminuição do estoque de peças para reposição

 

Quando a gestão de manutenção tem foco na previsão por meio de análise de dados, é possível programar a troca, manutenção e substituição de peças. Assim, não é preciso manter em estoque quantidades além do que é necessário. Com isso, há redução de despesas com armazenamento e com compras desnecessárias.

 

Promove a segurança dos colaboradores

 

Determinadas máquinas podem falhar em momentos extremamente importunos ou de maneiras catastróficas. Como resultado, pode acontecer acidentes de trabalho, o que representa um grande transtorno. Quando os equipamentos são acompanhados constantemente, permanecem funcionando normalmente e, assim, os riscos são reduzidos. Por isso, vale dizer que a manutenção preditiva é também uma forma eficaz de gerenciamento de riscos.

 

Aumento da vida útil dos equipamentos

 

As máquinas que passam pela manutenção preditiva apresentam um ciclo de vida mais longo do que as que não passam por esse processo. Isso ocorre porque o monitoramento das condições permite identificar se determinado componente funciona dentro dos parâmetros esperados ou prejudica o desempenho do equipamento.

Uma bateria que frequentemente superaquece tende a reduzir a capacidade da máquina. O controle contínuo dos dados possibilita identificar e corrigir esse problema preliminarmente e aumentar sua durabilidade.

 

Redução dos custos

 

Um dos principais benefícios de efetuar a manutenção preditiva na indústria é a diminuição dos custos.

 

Esse aspecto resulta de diversas consequências, como:

 

·       a diminuição de falhas e de paradas, evita que a interrupção da produtividade, a qual custa dinheiro para a empresa;

·       o aumento do desempenho melhora produtividade, o que gera ganho duplo em relação à queda de despesas;

·       agir previamente é mais barato que realizar correções após as falhas;

·       a segurança promovida reduz gastos com ações trabalhistas, licenças e abstenções;

·       ao prolongar a vida útil dos equipamentos, há menos gastos com aquisição de máquinas novas.

 

De que maneira é feita?

 

Há diversas formas de realizar a manutenção preditiva na indústria. Isso depende do tipo de máquina. Todos os métodos são não invasivos e não destrutivos.

 

Entre os principais, podemos destacar:

 

·       Medição da vibração: todo equipamento em funcionamento gera vibração que segue um padrão. A alteração desse padrão indica desgaste ou mau uso;

·       Análise estrutural: o uso constante deteriora as peças e causa trincas, rachaduras ou bolhas. Esse método é feito visualmente ou com auxílio de outras técnicas, como interferometria holográfica e estroboscópios;

·       Análise de fluidos: o atrito entre os componentes gera partículas que contaminam os óleos e lubrificantes do equipamento. Ao fazer a análise laboratorial é possível determinar o nível de desgaste;

·       Termografia: maquinário em uso gera calor e pode atingir temperaturas elevadas. Para averiguar se isso é normal nos equipamentos da indústria, é preciso realizar a Termografia, que revela se é o exato local no qual há superaquecimento.

 

Como implementar a manutenção preditiva na indústria?

 

Como qualquer processo de melhoria na indústria, é preciso considerar o contexto geral da empresa e seguir os seguintes princípios:

 

·       considere a manutenção preditiva como uma filosofia na gestão;

·       identifique as necessidades da empresa e priorize os equipamentos que têm papel crítico nos resultados;

·       utilize soluções tecnológicas, como softwares de manutenção e demais dispositivos para a coleta e monitoramento de dados;

·       conte com uma empresa especializada em manutenção e realinhamento de equipamentos industriais;

·       acompanhe periodicamente os indicadores de manutenção para analisar se a estratégia está correta ou é preciso readequá-la.

 

Portanto, implementar a manutenção preditiva na indústria é fundamental para otimizar os processos produtivos, reduzir os custos, aumentar o ciclo de vida dos equipamentos e da qualidade do produto final. Ao utilizar essa ferramenta da forma correta, certamente sua empresa conquistará mais competitividade e melhorará os resultados continuamente.

 

 

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INSPEÇÃO NR 13:

O QUE É ESSA NORMA E QUAL A SUA IMPORTÂNCIA?

 

Existem diversos equipamentos de engenharia que são fundamentais para a produção industrial, mas ao mesmo tempo representam riscos ocupacionais. As caldeiras e os vasos de pressão são ótimos exemplos para esse contexto, porém por mais que entreguem uma série de benefícios para a indústria, implicam na necessidade de cumprir com alguns padrões de segurança, principalmente, os relacionados com a inspeção NR-13.

Se trata de uma norma regulamentadora específica para definir as diretrizes de segurança envolvida por equipamentos, como caldeiras, vasos de pressão, tanques metálicos e afins. A NR-13 é um documento imprescindível para as indústrias que desejam garantir a segurança do trabalho em seus ambientes.

Mas você já sabe o que é a inspeção NR-13 e quais os principais pontos dessa norma? Acompanhe a leitura para saber sobre o assunto.

 

O que é a inspeção NR-13?

 

Essa inspeção é um procedimento técnico baseado nas orientações da norma regulamentadora 13, para verificar a segurança operacional de vasos de pressão, caldeiras, compressores, tubulações e tanques metálicos.

Por isso, deve ser realizada somente por profissionais capacitados na área, como os engenheiros mecânicos. Afinal a inspeção NR-13 engloba as atividades de medições de pressões, inspeção visual, registros fotográficos, sugestões de reparos técnicos para sanar não conformidades e qualquer outra medida que promove a segurança dos equipamentos mencionados acima.

 

Somente após a realização dessa inspeção que o engenheiro responsável é capaz de emitir o laudo de NR-13, o qual obrigatoriamente deve constar:

 

·       resultados de todos os ensaios não destrutivos realizados, principalmente o ensaio de ultrassom;

·       classificação do equipamento inspecionado conforme a NR-13;

·       valores da espessura do equipamento;

·       relatório de calibração da válvula de segurança;

·       dados da placa de identificação do equipamento;

·       valores da pressão máxima de trabalho admissível com memória de cálculo.

 

Por que a NR-13 é tão importante?

 

Caldeiras e vasos de pressão são equipamentos de engenharia que trabalham com elevadas pressões e altíssimas temperaturas. Por esse motivo, a presença deles em um ambiente ocupacional (o qual também é frequentado por colaboradores), representa em um risco de trabalho. Sendo assim, ao negligenciar os seus padrões de segurança, esses equipamentos de pressão podem causar graves acidentes ocupacionais.

Ou seja, se houver qualquer risco acidente de trabalho eles precisam ser devidamente controlados, e no caso das caldeiras e dos vasos de pressão, esse controle é realizado a partir do cumprimento da NR-13.

 

O que pode ocasionar os acidentes de trabalho?

 

Infelizmente, os acidentes de trabalho não são raros de acontecer na indústria, principalmente, aqueles que envolvem a negligência técnica dos parâmetros de segurança de máquinas e de equipamentos em geral.

 

Tratando especificamente de vasos de pressão e caldeiras, os principais fatores que podem ocasionar em acidentes são:

 

·       surgimento e posterior propagação de trincas, tantos superficiais quanto internas;

·       corrosão avançada;

·       válvulas de segurança com defeitos e/ou descalibradas;

·       reparos estruturais mal realizados (principalmente os que são relacionados com solda), implicando assim no comprometimento das propriedades mecânicas do equipamento.

 

Quais os pontos da NR-13?

 

Acompanhe a seguir quais os principais pontos que a norma regulamentadora 13 destaca quando o assunto é caldeiras e vasos de pressão.

 

Obrigações da empresa

 

De acordo com a NR-13, cabe ao empregador:

 

·       assegurar que os testes e exames em equipamentos como vasos de pressão, caldeiras e tubulações não impliquem em riscos de trabalho incontroláveis, expondo assim de maneira indevida os trabalhadores;

·       comunicar aos órgãos competentes (sindicato e Ministério do Trabalho) a ocorrência de algum acidente de ocupacional que envolva caldeiras, vasos de pressão e tubulações, principalmente quando há vítimas envolvidas;

·       permitir que qualquer colaborador interrompa o seu serviço quando o mesmo identificar riscos de trabalho fora do controle;

·       disponibilizar para os órgãos competentes, quando exigida, a documentação de todos os equipamentos abrangidos pela NR-13.

 

Disposições gerais para caldeiras

 

Essa norma classifica as caldeiras em três categorias:

·       categoria A: pressão de operação igual ou superior a 1960 kPa ou 19,98 kgf/cm2;

·       categoria B: são todas as caldeiras que não se enquadram nas categorias A e C;

·       categoria C: pressão de operação igual ou inferior a 588 kPa ou 5,99 kgf/cm2 e o volume interno igual ou inferior a 100 litros.

 

Além disso, com o intuito de elevar os padrões de segurança nesse equipamento, a NR-13 especifica que as caldeiras devem ter:

 

·       válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a pressão máxima de trabalho admissível, considerados os requisitos do código de projeto relativos a aberturas escalonadas e tolerâncias de calibração;

·       instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;

·       placa de identificação com informações do fabricante, ano de fabricação, pressão máxima de trabalho admissível e demais dados técnicos.

 

Disposições gerais para vasos de pressão

 

Já para os vasos de pressão a norma regulamentadora 13 informa que eles devem ser munidos de:

 

·       acessórios (como válvulas) de segurança que apresentem pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior à pressão máxima admissível de trabalho;

·       instrumento de medição devidamente calibrado que indique a sua pressão de operação;

·       placa de identificação, contendo informações do fabricante, ano de fabricação, pressão máxima de trabalho admissível e demais dados técnicos.

 

Disposições gerais para tubulações

 

Segundo a NR-13, as tubulações em uma indústria precisam:

 

·       ser equipadas com um indicador (devidamente calibrado) de pressão de operação;

·       garantir que as atividades desempenhadas pela empresa não impliquem em danos ao dispositivo que indica a pressão de operação, mantendo-o sempre em boas condições de uso;

·       apresentar válvulas e meios de segurança de acordo com os critérios previamente estabelecidos no projeto de engenharia;

·       passar por inspeções de segurança, considerando a periodicidade de manutenção do equipamento mais crítico instalado no sistema.

 

O que acontece se não cumprir a NR-13?

 

Por se tratar de uma norma obrigatória para o empregador que detém caldeiras, vasos de pressão e/ou tubulações em sua empresa, o não cumprimento da NR-13 além de representar riscos de acidentes de trabalho, também podem implicar em multas.

Sobre os valores, uma multa por desrespeitar essa norma técnica pode ser desde R$ 400,00 até cifras superiores a R$ 20.000,00, quando a infração envolver graves negligências e exposição demasiada dos colaboradores aos riscos de acidentes ocupacionais.

Portanto, após a leitura deste post fica mais fácil de entender o quão relevante é a inspeção NR-13 para garantir a qualidade de operação dos equipamentos envolvidos, ou para reduzir o número de acidentes de trabalho na indústria. Vale destacarmos ainda, se surgir alguma dúvida técnica, a busca pelos serviços de uma empresa especializada no assunto é imprescindível.

 

 

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