quarta-feira, 25 de janeiro de 2023

 




ERGONOMIA E O FRACIONAMENTO DE EMBALAGENS:

ENTENDA O QUE MUDA COM A NR 17

 



Estar atento à normas que regem as atividades dos colaboradores, além da sua segurança, é fundamental para qualquer empresa. Por isso é essencial relembrar alterações que a NR 17 trouxe para a legislação normativa que rege a segurança no ambiente do trabalho e ficar atento à possíveis mudanças a serem implementadas.

A NR 17 trata, entre outras coisas, de questões sobre a segurança do trabalho referente ao transporte de cargas manual. Por alterar as exigências de equipamentos e tratar do limite máximo de peso a ser transportado, o fracionamento de embalagens é afetado diretamente.

Na posição do empreendedor que visa manter o seu negócio com um fluxo contínuo e evitar sanções legais por descumprimento de normas, se adequar à essa regra rapidamente é fundamental.

Mas antes, é necessário entender sobre o que a NR 17fala e em quais aspectos ela altera o modo como o transporte de cargas manual é feito.

Dessa maneira, é possível implantar mudanças rápidas e assertivas – inclusive, no setor de fracionamento de embalagens, que tem impacto direto sobre a ergonomia dos profissionais que atuam nesse processo.

 

O que diz a NR 17?

 

A NR 17 é uma diretiva que visa atualizar os padrões de condições de trabalho, a fim de resguardar as condições físicas e psicológicas dos profissionais. Ela não trata apenas de atividades manuais, mas também de equipamentos, mobiliário, condições do ambiente e características organizacionais que influenciam na qualidade de vida do trabalhador.


No que diz respeito à parte de transporte de cargas manuais, o texto é claro ao definir os seguintes aspectos:

 

O transporte de carga manual é qualquer atividade de manejo de carga no qual o peso é suportado por apenas um trabalhador, fazendo levantamento e disposição.

O transporte de carga manual regular é a atividade que se dá como dito acima de forma contínua – ou que a inclua, mesmo de forma descontínua.

 

A partir desses dois pontos, é preciso atenção aos trabalhadores que se enquadram nesses quesitos, pois são as atividades deles que sofrem as principais alterações.

A principal mudança que a NR 17 trouxe foi referente às condições do trabalhador que faz o transporte de carga manual. Ele não deve carregar um peso que possa vir a prejudicar sua saúde ou segurança. É esse ponto que puxa as mudanças para o resto da cadeia produtiva.

 

As mudanças na indústria

 

Além da questão do peso da carga, a NR 17 ainda discorre sobre adoção de equipamentos que visam auxiliar e facilitar o transporte manual, as condições de trabalho em situações de manejo de máquinas operadas manualmente e a necessidade de compatibilidade de peso para trabalhadoras mulheres ou jovens.

Contudo, o que mais altera a cadeia produtiva, sem dúvidas, é a diretiva de que o peso da carga não deve colocar a saúde e a segurança do trabalhador em risco. Para melhorar as condições de ergonomia nos postos de trabalho e já implementar as mudanças da NR 17, muitas empresas estão alterando o fracionamento de suas embalagens.

Outro ponto importante é em relação à altura entre o trabalhador e a carga a ser transportada, tanto no momento de retirada, quanto na alocação final. É preciso estar atento para adaptar as estações de trabalho para que essas medidas estejam de acordo com o texto da NR 17.

No caso de empresas que têm a necessidade de transporte massivo, a opção é investir em maquinário e realizar o fracionamento de acordo com as possibilidades do equipamento. Dessa forma, as grandes cargas são transportadas com eficiência e os trabalhadores ficam longe dos riscos.

Já nas empresas em que existe a necessidade de cargas em menor tamanho, há hoje uma tendência na indústria de deixar de lado o fracionamento de embalagens com peso alto para reduzir os riscos do transporte manual individual. Nessa linha, já está sendo adotado em larga escala pacotes menores como novo padrão para esse tipo de manejo.

Com a pesagem reduzida, a carga se torna mais fácil de ser transportada por profissionais individualmente. Mas vale frisar que no caso de transporte manual feito por mais de um funcionário, há maior maleabilidade na hora do fracionamento do produto.

 




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9 EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA PARA O SEGMENTO ALIMENTÍCIO

 



Um dado preocupante sobre acidentes de trabalho no Brasil nos motivou a falar sobre esse tema tão relevante para a indústria nacional. Segundo a Organização Internacional do Trabalho (OIT), o país ocupa a 4ª posição no ranking mundial de sinistros laborais, atrás apenas de países como China, Índia e Indonésia. A cada 3 horas e 40 minutos, morre um trabalhador brasileiro em decorrência de acidentes durante o expediente.

É mais do que importante falar sobre isso, não é verdade? Para alertar sobre esse fato, iniciamos a partir de agora uma série de artigos para informar quais são os equipamentos de segurança indicados para cada setor, começando pelo segmento alimentício.

 

Conheça quais são os equipamentos de segurança indicados para o segmento alimentício

 

Os itens de segurança no trabalho são popularmente conhecidos como equipamentos de proteção individual, os famosos EPI’s. A Lei do EPI é a norma máxima sobre os equipamentos de proteção individual; o uso deles passou a ser obrigatório com a Lei n. º 6.514/77 da CLT e é regulamentado pela NR-6, que determina quais equipamentos são EPI’s.

As empresas são obrigadas, pela legislação, a distribuir para os trabalhadores os itens da lista de equipamentos de proteção individual, buscando prevenir danos à saúde e à integridade física de todos os funcionários independentemente da área de atuação.

 

Mas quem define o tipo de EPI que deve ser utilizado em cada função?

 

Depende do porte da empresa. Quando há mais do que 50 colaboradores, a definição dos EPI’s é feita pelo Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT) da empresa.

Caso contrário, a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) ou um profissional habilitado em segurança do trabalho pode indicar quais são os equipamentos necessários para proteger o trabalhador dos riscos existentes nas atividades laborais.

O RH também pode participar dessa decisão, e sua colaboração é essencial principalmente nas ações que distribuem, conscientizam e estimulam o uso dos EPIs. Sobre isso, falaremos mais adiante.

 

Principais acidentes que podem acontecer nas indústrias de alimentos

 

São vários os riscos envolvidos, dos mais leves aos mais graves, como cortes, danos mecânicos e infecções por agentes químicos.

 

Veja os principais:

 

·       Biológicos

·       De acidentes com corte

·       Risco de queimaduras

·       Risco de incêndio

·       Risco Ergonômico

·       Ruídos

·       Choques

 

Os 9 equipamentos de segurança indicados para o segmento alimentício

 

Como já dissemos, é de responsabilidade do empregador disponibilizar os itens da lista de equipamentos de proteção individual para cada trabalhador. Além do proteger as pessoas, os equipamentos de segurança no segmento alimentício também protegem o produto de contaminações.


Confira os principais EPI’s utilizados no ramo alimentício:

 

Avental térmico


Confeccionado a partir de fibras retardantes de chama, o avental térmico é uma ótima proteção para o tronco dos colaboradores.

 

Touca de proteção


Equipamento fundamental para a higienização, evita a contaminação dos alimentos.

 

Mangote de PVC


Essencial para a proteção contra respingos, cortes e queimaduras dos braços e antebraços.

 

Máscaras respiratórias


Protegem contra a aspiração de partículas ou vapores tóxicos.

 

Botas de segurança


Confeccionadas em PVC, as botas de segurança têm a função aderente, evitando que os profissionais escorreguem no local de trabalho. Também oferecem proteção contra a queda de objetos.

 

Luvas em malha de aço


Oferecem proteção para as mãos durante o uso de objetos de corte.

 

Luvas nitrílicas


Apresentam bastante resistência a diversos produtos químicos ao mesmo tempo que garantem melhor tato e flexibilidade.

 

Protetores auriculares


Protegem os ouvidos nos ambientes em que o ruído é constante.

 

Óculos de proteção


Mantêm os olhos protegidos durante os processos de mistura de insumos no processamento de alimentos.

 

Dicas para promover o uso de EPI’s na sua empresa

 

Mesmo com o número alarmante de acidentes de trabalho, muitos colaboradores ainda não entendem a necessidade do uso desses equipamentos. Se é o caso da sua empresa, peça ao Departamento Pessoal e de RH para realizar ações de incentivo do uso de EPIs, como a distribuição de material impresso e a colocação de cartazes e placas pelo ambiente de trabalho.

Outra medida é realizar treinamentos de EPI regularmente, orientando o uso correto dos equipamentos de segurança no segmento alimentício.

Por fim, se ainda houver negligência para o uso dos equipamentos protetivos, empregue o uso de advertências por mau uso do EPI, formalizando o descumprimento das regras por parte do funcionário. A advertência antecede a suspensão e a demissão por justa causa.

 

 



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