quarta-feira, 20 de março de 2024

 





 

HRN: ENTENDA O QUE É, PARA QUE SERVE E COMO FUNCIONA O MÉTODO

 


 

No campo da segurança do trabalho, é essencial adotar medidas preventivas eficazes para evitar acidentes e garantir a proteção dos trabalhadores. Nesse contexto, o Método HRN (Hazard Rating Number), também conhecido como Nível de Risco de Perigo, desempenha um papel fundamental. 

Como empresa especializada em bloqueio e etiquetagem, compartilhamos informações valiosas sobre o Método HRN e sua importância na análise de riscos e no cumprimento das normas de segurança, como a NR-12.

 

Continue a leitura e confira:

·       O que é o Método HRN?

·       Como calcular o HRN?

·       A importância do Nível de Risco de Perigo na segurança do trabalho

·       Como o Método HRN auxilia no cumprimento das normas da NR-12?

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O que é o Método HRN?

O Método HRN é uma ferramenta utilizada para quantificar o grau de risco associado a uma determinada tarefa ou processo, como o risco em máquinas e equipamentos. 

O Método HRN tem diversas aplicações no campo da segurança do trabalho. Ele fornece uma avaliação objetiva dos perigos presentes em uma atividade, facilitando a identificação dos riscos e a tomada de medidas preventivas adequadas. 

Mas o que significa HRN? O Hazard Rating Number pode ser traduzido como "Número de Classificação de Perigo". 

É um valor numérico obtido através do cálculo de quatro variáveis: frequência, possibilidade de ocorrência, o grau de severidade do dano e número de pessoas em risco.

Ao utilizar o HRN, é possível priorizar as medidas de prevenção e mitigação de riscos, direcionando os recursos de forma eficiente e reduzindo a probabilidade de acidentes.

 

Variáveis que quantificam o grau de risco HRN

A Metodologia HRN considera quatro variáveis principais para quantificar o grau de risco, conhecidas em uma fórmula matemática por suas respectivas siglas.

        Frequência (FE): refere-se à probabilidade de ocorrência do acidente em um determinado período de tempo.

        Possibilidade de ocorrência (LO): avalia a chance de um acidente acontecer durante a execução de uma atividade ou operação de um equipamento.

        Grau de severidade do dano (DPH): analisa a gravidade dos danos acidentais que podem ocorrer e suas consequências.

        Número de pessoas expostas ao risco (NP): diz respeito a quantas pessoas estão sujeitas a danos pessoais e materiais que podem ocorrer em caso de acidente.

        Cada item é atribuído a um número que representa a variável correspondente no cálculo do HRN, utilizado para determinar o nível de risco ou avaliação do item em questão.

 

Como calcular o HRN?

Para avaliar os níveis de perigo em uma máquina ou atividade, é necessário realizar um levantamento de todos os riscos identificados e utilizar a fórmula a seguir para cálculo dos riscos.:

 

·       HRN = PO x FE x DPH x NP

 

A tabela de graduação de riscos, por exemplo, é dividida em categorias da seguinte maneira:

        0 a 1 – Aceitável;

        1 a 5 – Muito Baixo;

        5 a 10 – Baixo;

        10 a 50 – Significativo;

        50 a 100 – Alto;

        100 a 500 – Muito Alto;

        500 a 1000 – Extremo;

        Acima de 1000 – Inaceitável.

 

A PO (Probabilidade de Ocorrência) é representada pelos seguintes valores:

        0,033 – Quase impossível;

        1 – Altamente improvável;

        1,5 – Improvável;

        2 – Possível;

        5 – Alguma chance;

        8 – Provável;

        10 – Muito provável;

        15 – Certeza.

 

No entanto, a FE (Frequência de Exposição) é metrificada de outra forma:

·       0,5 – Anualmente;

·       1 – Mensalmente;

·       1,5 – Semanalmente;

·       2,5 – Diariamente;

·       4 – Em termos de hora;

·       5 – Constante.

 

Já o DPH (Grau de Severidade do Dano) é quantificado da seguinte maneira:

        0,1 – Arranhão / Escoriação;

        0,5 – Dilaceração / Corte / Enfermidade leve;

        1 – Fratura leve de ossos;

        2 – Fratura grave de ossos;

        4 – Perda de 1 ou 2 dedos;

        8 – Amputação de perna, mão / perda parcial da audição ou visão;

        10 – Amputação de 2 pernas ou mãos / perda parcial da audição ou visão em ambos ouvidos e olhos;

        12 – Enfermidade permanente;

        15 – Fatalidade.


O NP (Número de Pessoas Expostas) é indicado pelos seguintes valores:

        1 – De 1 a 2 pessoas;

        2 – De 3 a 7 pessoas;

        4 – De 8 a 15 pessoas;

        8 – De 16 a 50 pessoas;

        12 – Mais de 50 pessoas.

 

A importância do Nível de Risco de Perigo na segurança do trabalho

O HRN desempenha um papel fundamental na segurança do trabalho, pois permite uma avaliação objetiva e sistemática dos riscos envolvidos em uma determinada atividade. 

Ao calcular o HRN, é possível identificar as tarefas mais arriscadas, adotar medidas preventivas específicas e elaborar procedimentos de trabalho mais seguros. 

Isso resulta em uma redução significativa dos acidentes de trabalho e melhora geral na segurança do ambiente de trabalho.

 

Como o Método HRN auxilia no cumprimento das normas da NR-12?

A NR-12 é uma norma regulamentadora do Ministério do Trabalho que estabelece requisitos mínimos para a segurança de máquinas e equipamentos. 

Ela estabelece diretrizes para a prevenção de acidentes, exigindo a implementação de medidas de proteção adequadas. 

Nesse contexto, o HRN desempenha um papel importante, pois oferece uma metodologia para identificar, quantificar e avaliar os riscos existentes em máquinas e equipamentos, facilitando o cumprimento dos requisitos da norma.

Além disso, o HRN pode ser utilizado para elaborar o Programa de Prevenção de Riscos em Máquinas e Equipamentos, exigido pela NR-12.

 

O Método HRN é uma ferramenta valiosa para a análise de riscos e segurança do trabalho. 

Ao entender o que é o HRN, suas variáveis e como funciona sua aplicação, as empresas podem adotar medidas preventivas mais eficazes, garantindo a proteção dos trabalhadores e o cumprimento das normas de segurança, como a NR-12. 

 

 


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ABRIL VERDE - 7 AÇÕES PARA PREVENIR ACIDENTES NA INDÚSTRIA

 




Entra ano e sai ano e o número de acidentes e doenças ocupacionais no Brasil só cresce. Sim, o país encontra-se em 4º lugar no ranking de países com maiores índices de ocorrência de acidentes de trabalho, segundo a Organização Internacional do Trabalho - OIT.

 

Por isso, abril foi escolhido como o mês da conscientização para evitar acidentes. Dia 7 de abril é o Dia Mundial da Saúde e o dia 28 de abril é o Dia Mundial em Memória das Vítimas de Acidentes do Trabalho.

 

 O objetivo é despertar toda a sociedade para a adoção de uma cultura permanente de prevenção de acidentes de trabalho e doenças ocupacionais. Assim surgiu o Abril Verde.

 

Isso quer dizer que todos nas empresas, colaboradores e gestores, têm o seu papel nesta causa. No ambiente industrial, onde as ocorrências e riscos se intensificam, as ações em busca da meta de zero acidentes devem ser ainda mais efetivas.

Mas o que pode ser feito para isso? Leia a seguir e conheça 7 ações efetivas para prevenir acidentes na indústria.

 

Respeitar as Normas Regulamentadoras - NR’s

As NR’s apresentam um conjunto de disposições e procedimentos técnicos que devem ser aplicados no ambiente de trabalho a fim de garantir a saúde e a segurança dos trabalhadores. Seguir todas as normas estabelecidas pelo Governo Federal é obrigação das empresas, bem como dos trabalhadores.

 

Resumidamente, elas ajudam a todos a seguir regras que preservem a integridade física dos envolvidos, a evitar acidentes de trabalho e doenças ocupacionais e regulamentam como as empresas devem proceder.

 

Entre as principais NR’s para a indústria estão:

·       NR-6, sobre equipamentos de proteção individual;

·       NR-10, que estabelece os requisitos e condições mínimas aos colaboradores que trabalham em instalações elétricas ou com serviços com eletricidade;

·       NR-12, que faz referência à segurança no trabalho em máquinas e equipamentos;

·       NR-16, sobre atividades e operações perigosas;

·       NR-26, que estabelece a sinalização para garantir a segurança dos espaços;

·       NR-28, que trata da fiscalização e das penalidades que podem ser aplicadas às empresas que não se adequarem às demais normas estabelecidas pelo Governo Federal;

·       NR-33, que estabelece os requisitos mínimos para a identificação de espaços confinados, bem como avaliação, monitoramento e controle de riscos existentes.

 

Ainda os programas de segurança do trabalho, promovidos em âmbito nacional, como o Programa de Gerenciamento Riscos - PGR, são ações que impactam pequenas, médias e grandes empresas. De implantação obrigatória, de acordo com a NR-9, o PGR promove a segurança do trabalho a partir "de ações que visam a antecipação, o reconhecimento, a avaliação e o controle da ocorrência de riscos ambientais existentes ou que venham a existir no ambiente de trabalho".

 

No Brasil, o PGR precisa ser implantado em qualquer empresa que tenha funcionários contratados (independente do porte) e consiste na busca e implantação de ações contra agentes químicos, físicos e biológicos presentes no ambiente de trabalho e que possam ser prejudiciais para a saúde ou a integridade física dos trabalhadores.

 

Fornecer EPI’s e EPC’s

Fornecer equipamento de boa qualidade, devidamente higienizados e dentro dos prazos de validade é obrigação do empregador. Os Equipamentos de Proteção Individual - EPI devem apresentar o CA, ou seja, o Certificado de Aprovação que garante a procedência de equipamentos como capacetes, protetores auriculares, capuz ou balaclava para a proteção da cabeça, óculos e viseiras para proteção de olhos e face, luvas e mangotes para proteção de mãos e braços, máscaras e filtros para proteção respiratória, coletes e macacões para proteção do corpo; sapatos, botas e botinas para proteção de pernas e pés.

 

Além disso, as empresas devem garantir a eficiência dos Equipamentos de Proteção Coletiva - EPC’s sempre que necessário, visando assegurar o bem-estar de todos. Entre os EPC’s estão os cones, placas e etiquetas de sinalização, cadeados e dispositivos de bloqueio, guarda corpo e outros, correntes, faixas de segurança, sirenes, alarmes e alertas luminosos nas empilhadeiras, grades de contenção, barreiras contra luminosidade ou radiação, sistema de ventilação e exaustão para eliminar gases, vapores ou poeiras contaminantes.

Os trabalhadores, por sua vez, devem utilizar todos os equipamentos da maneira adequada e solicitar melhorias, quando necessário.

 

Os treinamentos e as melhores práticas devem estar sempre atualizados. Para isso, logo que um colaborador novo é contratado, o empregador precisa:

·       Relatar sobre as condições de trabalho, possíveis riscos e métodos para prevenir acidentes;

·       Informar sobre o uso obrigatório de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs); 

·       Explicar sobre os Equipamentos de Proteção Coletiva - EPC’s que existirem no local;

·       Relatar sobre situações de risco e possíveis acidentes de trabalho.

 

Uma boa forma de manter toda a equipe atualizada é implementar o Diálogo Diário de Segurança - DDS na sua empresa. Essa atividade consiste na realização de breves reuniões diárias entre trabalhadores e os gerentes imediatos. Nestes encontros devem ser abordados temas importantes para estabelecer a cultura de segurança. Em especial, os tópicos relativos aos riscos das tarefas a serem desenvolvidas pela equipe. É uma forma bem importante de manter os trabalhadores sempre atentos aos procedimentos de segurança.

 

Também é importante a realização de campanhas de prevenção a acidentes, destacando a importância de se respeitar o uso de EPI’s e EPC’s em todo o ambiente industrial.

 

Capacitar e criar a percepção de risco nos trabalhadores

Oferecer treinamentos aos colaboradores é essencial para o funcionamento de todos os processos de trabalho. Isso porque apenas quem recebe a capacitação, consegue identificar situações de ameaça e agir da maneira correta para evitar acidentes ou qualquer exposição ao perigo. Por isso, pode-se dizer que a percepção de risco é primordial para manter um ambiente de trabalho seguro, organizado e produtivo.

Pode-se dizer que percepção de risco é exatamente isso: desenvolver o senso de identificação e a conscientização sobre os perigos existentes dentro do ambiente de trabalho.

Esse é um conceito de segurança que envolve, mais do que nunca, o fator humano, o saber reconhecer as ameaças, o equilíbrio e a tomada de decisão. Por isso, é de extrema importância que os trabalhadores tenham atenção, sejam instruídos da maneira correta e estejam com o psicológico bom para evitar dúvidas que coloquem sua segurança em risco.

Para isso, as empresas podem começar criando um guia de boas práticas, onde deve constar aspectos relacionados aos equipamentos utilizados, às vestimentas dos trabalhadores, o que deve ser feito em determinadas situações que possam ocorrer, dentre outras coisas.

 

Ter um programa de gerenciamento de risco

gerenciamento de risco, ou gestão de riscos, é o processo de identificação, avaliação e monitoramento dos riscos existentes dentro da indústria. É a forma mais eficaz de fazer com que, caso algum dos riscos realmente aconteça, não impacte negativamente os colaboradores ou a empresa como um todo, ou seja, não resulte em acidente, perigos efetivos para toda a equipe, perdas ou danos graves.

 

Um dos sistemas de gestão utilizados para fazer o gerenciamento de riscos é a ISO 31000, criada pela International Organization for Standardization, com o objetivo de estabelecer princípios e orientações sobre gestão de riscos. Criou-se um guia universal para gerenciar os processos de diversos tipos de risco dentro de qualquer segmento e tamanho de organização, seja pública, privada, comunidade, associação, grupo ou individual.

·       Proteger e criar valor para as organizações;

·       Fazer parte de todos os processos organizacionais;

·       Ser considerada no processo de tomada de decisão;

·       Abordar todas as incertezas;

·       Ser sistemática, estruturada e oportuna;

·       Basear-se nas melhores informações disponíveis;

·       Estar alinhada com os contextos internos e externos da organização e com o perfil do risco;

·       Considerar os fatores humanos e culturais;

·       Ser transparente e inclusiva;

·       Ser dinâmica, interativa e capaz de reagir às mudanças;

·       Permitir a melhoria contínua dos processos da organização.

 

Implantar um Programa Loto eficiente

Quando o trabalho envolve o uso de energias perigosas, a principal medida prevista na legislação brasileira -  por meio das Normas Regulamentadoras - NR’s 10 e 12 - é implantação do Programa de Controle de Energias Perigosas - PCEP, também chamado LoTo (Lockout Tagout).

 

O LoTo tem como objetivo criar procedimentos para prevenir os riscos de trabalhos com as energias perigosas: elétrica, mecânica, hidráulica, pneumática, química e térmica. Para isso, utiliza dispositivos de bloqueio e etiquetagem em máquinas, equipamentos e sistemas elétricos com a finalidade de bloquear as fontes de energia e impedir que os trabalhadores sejam expostos aos riscos.

  

Formar uma equipe integrada e engajada com a segurança

Quem pode contar com uma equipe preocupada e engajada quando o assunto é segurança, já sai na frente. A falta de adesão a procedimentos padrões é um problema que deve ser corrigido, mas, para isso, é preciso criar e estabelecer uma cultura de segurança na sua empresa. 

 

Essa cultura engloba as crenças, as atitudes, as normas e as práticas de trabalho que devem ser compreendidas e seguidas por toda a equipe. Cada um dentro da empresa representa um papel importante na garantia da segurança de todos.

 

O primeiro passo é estabelecer um programa que valorize os comportamentos seguros e as melhores práticas no local de trabalho. Entre os benefícios para a empresa estão a redução do número de acidentes, a maior competitividade no mercado, o aumento de produtividade dos trabalhadores e o comprometimento da equipe.

 

Conte com uma equipe preparada: o Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho - SESMT e a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA são instrumentos fundamentais para ajudar o gestor a identificar, avaliar, controlar e sugerir ações com o objetivo de prevenir e proteger os colaboradores de possíveis incidentes. Com esse tipo de gestão, com regras e normas de segurança do trabalho seguidas à risca, é possível evitar ocorrências na sua empresa.

 

 

 

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