terça-feira, 14 de maio de 2024

 





 

6 RAZÕES PARA COMEÇAR A USAR UM PROGRAMA DE BLOQUEIO O QUANTO ANTES

 

 

Procedimento de bloqueio e travamento são previstos em normas regulamentadoras para garantir a segurança de funcionários no momento da manutenção de maquinários.

Os programas e o uso de bloqueios e travamentos (em inglês LOTO – lockout tagout) são projetados para proteger os funcionários de acidentes, ferimentos e morte. É um sistema organizado para desligar energia perigosa antes de fazer reparos e manutenção em suas máquinas de produção, exaustores, unidades de tratamento de ar e bombas, por exemplo. O objetivo é manter o maquinário em um estado de “energia zero” até que todo o trabalho seja concluído.

Separamos alguns motivos para você começar a usá-lo agora mesmo.

 

Confira:

 

Razão #1: é normatizado

No Brasil, o programa de bloqueio é solicitado por várias Normas Regulamentadoras, sendo as principais a NR10 (estabelece e orienta a implementação de medidas/sistemas preventivos de saúde ou segurança), a NR12 (responsável pela criação de referências técnicas voltadas para a prevenção de acidentes elétricos) e NR33 (espaço confinado).

Além disso, a norma americana OSHA, que existe há mais de 25 anos, também incluí o programa no CFR 1910.147 – controle de energia perigosa – e CFR 1910.212 – requisitos gerais de proteção para todas as máquinas.

 

Razão #2: os acidentes de bloqueio são muito aleatórios.

O risco número 1 para uma organização é a complacência, especialmente se não possuem histórico de acidente. Os acidentes com energia perigosa são muito aleatórios. As pessoas geralmente ficam surpresas quando acontecem. Um funcionário pode realizar uma tarefa de manutenção de rotina 99 vezes sem nunca ter acontecido nada, quando, de repente, na 100° vez, uma mudança nas circunstâncias permite que um acidente aconteça.

 

Razão #3: penalização

Um acidente de trabalho a cada 49 segundos. Esse foi o número de registros no país entre 2012 e 2019. Só no ano passado, foram mais de 2 mil mortes em decorrência de acidentes ligados à atividade laboral, segundo o Observatório de Segurança e Saúde no Trabalho.

Os danos decorrentes da perda de uma vida são incalculáveis, e soa até insensível estimar um valor em dinheiro para tal ainda mais se comparado com as sequelas e traumas deixados pelo acidente.

Porém, além de os danos à vida do trabalhador, à sua família e ao ambiente de trabalho, os acidentes causam grandes impactos às finanças da companhia e a economia do país.

 

Razão #4: lesões e acidentes podem ser graves

Quando fontes de energia perigosas não são bloqueadas corretamente na posição “desligado”, todos os participantes da atividade de reparo ou manutenção estão em risco – e os ferimentos podem ser horríveis e graves, desde esmagamento até eletrocussão.

De acordo com o Anuário Estatístico da ABRACOPEL (Associação Brasileira de Conscientização para os perigos da Eletricidade), só em 2018 ocorreram 1424 acidentes de origem elétrica no país, ocasionando 622 mortes.

 

Razão #5: aumento da produtividade

Com o uso correto dos dispositivos de bloqueios e o seguimento do procedimento, as indústrias evitam acidentes e minimizam, assim, a inatividade de equipamentos, troca de funcionários e parada de linha de produção.

 

Razão #6: é simples e fácil iniciar um programa de bloqueio

De forma prática, durante uma manutenção de um equipamento deve-se utilizar um dispositivo de bloqueio, um cadeado industrial de segurança e um cartão de identificação para bloquear as funções de energia, e assim assegurar total segurança aos profissionais que efetuarão o serviço de manutenção.

Para aplicar corretamente um dispositivo mecânico de bloqueio ou travamento, é preciso primeiramente identificar e registrar quais são e onde estão os pontos que precisam receber esse dispositivo.

Uma vez identificados os riscos, é preciso definir um protocolo de utilização do bloqueio em equipamentos cujo funcionamento deve ser conhecido pelos operadores.

 

 


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MANUTENÇÃO PREVENTIVA INDUSTRIAL:

PREPARE-SE PARA A PARADA DE FÁBRICA

 



Maquinário no interior de uma fábrica.

Falta pouco para o final do ano e, em muitos lugares, esse período é importante para a manutenção preventiva industrial, a chamada Parada de Fábricas. Seja parada total ou parcial, esse momento é essencial para restaurar e melhorar as condições dos equipamentos e instalações. A sua empresa está preparada para esse processo? 

Neste artigo, você verá mais detalhes sobre os tipos de parada, o que é feito durante o período e quais os pontos essenciais para realizar esse processo. Confira!

 

Tipos de parada

Parada Programada Geral: é a parada previamente planejada e realizada com a paralisação total da produção. Nela, todos os equipamentos e espaços da empresa devem ser liberados para realização da manutenção e projetos de melhorias nas instalações. 

Parada Programada Parcial: também é previamente planejada, mas realizada com paralisação parcial para manutenção de uma máquina ou adequação específica. Nesse caso, apenas o setor de produção é interrompido.

 

O que é feito em uma parada de fábrica?

O momento é propício não apenas para a manutenção e ajuste de equipamento, mas também para a execução de melhorias e medidas de prevenção.

 

Veja a seguir quais são os tipos de manutenção que podem ocorrer em uma parada:

Manutenção corretiva: melhoria de equipamentos e seus componentes para ajudar na execução da manutenção preventiva. O intuito é aumentar a confiabilidade e melhorar o processo de manutenção do maquinário.

Manutenção preventiva: ações realizadas com o objetivo de reduzir e evitar falha ou quebra no desempenho. O setor de planejamento cria planos de manutenção baseados nas especificações técnicas repassadas pelos fabricantes a fim de evitar falhas.

Manutenção preditiva: análise, inspeção e diagnóstico de peças para garantir seu uso até o final da vida útil. Aqui, leva-se em conta não só o que foi indicado pelo fabricante, mas também as condições reais de um determinado equipamento.

Manutenção detectiva: detecção de falhas com o sistema em operação. É quando especialistas olham atentamente para falhas imperceptíveis para operadores durante o funcionamento do equipamento.

Engenharia de manutenção: uso de dados para a análise, estudos e propostas de melhorias nos padrões de operação.


Como se preparar para uma Parada de Fábrica?

Não sabe por onde começar? A gente ajuda você! Confira 5 pontos essenciais para organizar sua Parada de Fábrica:

 

1 – Planejamento

Essa etapa abrange não só um estudo para escolha da data, como também das etapas e processos que devem ser feitos antes e durante a parada. O planejamento deve considerar dados e informações operacionais de todos os setores da empresa, os custos e a logística que envolve a operação. 

 

2 – Cronograma

Qual é o momento ideal para interromper as operações? Esta pergunta deve ser respondida com apoio dos times de planejamento e produção. Cabe realizar um estudo e identificar qual época do ano é ideal para realizar a parada sem grande impacto na produção.

O cronograma permite identificar épocas com menor demanda, sazonalidade do produto, ou abastecimento de um mercado. A partir daí, é possível definir uma data fixa e regular para as paradas, bem como, um calendário anual com cada etapa a ser cumprida.

 

3 – Manutenção

É momento de entrada das equipes de manutenção. Nesta etapa, muitas vezes, será necessário a contratação de uma empresa especializada para efetuar a manutenção e garantir que a máquina opere com eficiência e não apresente problemas durante a produção.

 

4 – Segurança

Um dos itens mais importantes de uma Parada de Fábrica são os itens de segurança. Inclusive, esse período de manutenção é propício para verificar se os processos e itens de segurança estão presentes nas rotinas dos funcionários. Cabe também avaliar quais sistemas de segurança estão presentes e quais precisam ser adquiridos para garantir a segurança de todos na planta.

 

5 – Sinalização

Aproveite este momento para checar toda a sinalização da fábrica. As rotas de fuga estão indicadas por placas e sinalização de solo? Painéis e componentes elétricos possuem advertências? Fios e cabos estão identificados? Existem áreas em que o uso de um determinado EPI é obrigatório? As máquinas e equipamentos possuem procedimentos de bloqueio aplicados em cada equipamento?

 

É a hora de passar por cada espaço da fábrica, verificando todos os itens de sinalização necessários para manter os funcionários protegidos e a empresa em conformidade com as normas de SST.

 

 

 


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