ACIDENTES NO TRABALHO PORTUÁRIO - O QUE SÃO, CAUSAS, TIPOS E COMO EVITAR?

 

 

 

De acordo com a SNPTA (Secretaria Especial de Portos e Transportes Aquaviários), o Brasil possui 175 instalações portuárias, incluindo portos e terminais marítimos. Tratam-se de estruturas importantes para o país, pois ajudam a movimentar o comércio exterior brasileiro e a fomentar a economia. Por isso, a preocupação com acidentes no trabalho portuário tem sido cada vez mais crescente, visto que esses ambientes possuem vários fatores de risco.

Embora nos terminais privados existam maiores investimentos em máquinas e equipamentos, bem como em procedimentos de segurança capazes de mitigar os acidentes no trabalho portuário, a realidade nos portos públicos costuma ser diferente. Neles, o que se observa, na realidade, são vários trabalhadores expostos a um ambiente de trabalho insalubre e inseguro, que diariamente coloca a saúde e a vida dos profissionais em risco.

 

Mas afinal, o que é trabalho portuário?

Segundo a Secretaria do Trabalho do Ministério da Economia, por trabalho portuário compreende-se toda a atividade realizada em instalações portuárias. Nesse sentido, integram o rol de atividades a movimentação de cargas nos navios ou em terra, manutenção de embarcações e de plataformas marítimas entre outras.

À luz da Lei 12.815/2013, seis atividades são consideradas portuárias, a saber:

Capatazia

Capatazia é a atividade que envolve toda a movimentação de cargas no porto, do recebimento e transporte interno, até o carregamento e descarga de embarcações.

Estiva

A estiva é a atividade que mais concentra casos de acidentes no trabalho portuário. Ela compreende todo o processo de carregamento e descarregamento das embarcações. Pode ser realizada por mão de obra humana ou por equipamentos específicos operados por profissionais qualificados.

Conferência de carga

Como o próprio nome sugere, são todas as operações de carga e descarga de embarcações que envolvem a verificação de vários aspectos das mercadorias, como contagem de volumes, peso, procedência ou destino, conferência do manifesto entre outras atividades.

Conserto de carga

Fazem parte do conserto de carga as atividades de carga e descarga de embarcações que envolvam marcação, remarcação, reembalagem, carimbagem, etiquetagem, reparo e restauração de embalagens etc.

Vigilância de embarcações

Atividades de fiscalização da entrada e saída de pessoas e de movimentação de cargas nas dependências das instalações portuárias.

Bloco

Por fim, temos ainda a operação portuária denominada de bloco, que envolve as atividades de limpeza e conservação de embarcações.

 

Causas de acidentes no trabalho portuário

Os acidentes no trabalho portuário são causados por condições inadequadas presentes no ambiente de trabalho. Entre as mais comuns, destacam-se máquinas e equipamentos obsoletos e sem correta manutenção, acessórios de movimentação de cargas (cabos, correntes) não inspecionados, estruturas metálicas corroídas e mão de obra não qualificada.

De acordo com a NR 29, norma regulamentadora que estabelece diretrizes para evitar acidentes e doenças profissionais nas instalações portuárias brasileiras, cabe aos operadores portuários, empregadores e tomadores de serviço garantir a saúde e a integridade física dos seus trabalhadores por meio de algumas medidas de prevenção, a saber:

·      Elaborar e implementar o PPRA (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais) no ambiente de trabalho;

·      Oferecer treinamento periódico sobre segurança, saúde e higiene ocupacional a todos os colaboradores;

·      Prezar pelo bom estado das instalações portuárias, incluindo máquinas, equipamentos e acessórios;

·      Garantir ambientes limpos, iluminados e desobstruídos;

·      Fornecer equipamentos de proteção individual (EPI) e equipamentos de proteção coletiva (EPC), bem como fiscalizar sobre o bom uso desses equipamentos;

·      Possuir documentado planos emergenciais para orientar como os funcionários deverão agira em situações específicas, como vazamento de produtos perigosos, incêndio ou explosão e queda de homem ao mar, por exemplo.

Agora que você já conhece algumas medidas para evitar acidentes no trabalho portuário, que tal implementar tais práticas em sua empresa? Oferecemos treinamentos profissionais e diversas soluções em segurança do trabalho para proteger a saúde e a vida dos seus colaboradores. Acesse o nosso site e confira!

 

 

 

 

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O QUE SÃO ÁREAS CLASSIFICADAS E ATMOSFERAS EXPLOSIVAS?

 

 

 

De acordo com a NR 10, por áreas classificadas entende-se todo o local com potencial de gerar uma atmosfera explosiva. Isso acontece porque neles há a presença de substâncias inflamáveis ou combustíveis que em contato com uma fonte de ignição (faíscas, oxigênio), podem causar explosões.

As áreas classificadas estão presentes nas indústrias em geral, no setor petrolífero, em hospitais e em vários outros setores. Para proteger a saúde e vida dos trabalhadores, recomenda-se o uso de zonas. Com seis classificações diferentes (0, 1, 2, 20, 21 e 22), elas indicam a mistura explosiva presente no local.

Áreas classificadas x Atmosferas explosivas

A princípio, áreas classificadas são as divisões da planta baixa de um empreendimento industrial, comercial ou hospitalar em zonas.

Conforme pontuamos anteriormente, elas servem para indicar a presença de substâncias inflamáveis ou combustíveis no local. Já as atmosferas explosivas dizem respeito à mistura dessas substâncias na forma de vapores, névoas, gases, fibras ou poeiras com fontes de ignição.

Confira a seguir a classificação de cada zona:

Gases e vapores

Zona 0: área em que a presença de uma mistura explosiva é contínua ou se dá por muito tempo;

Zona 1: local em que a formação de uma mistura explosiva pode acontecer em condições normais de operação do equipamento de processo;

Zona 2: ambiente em que a probabilidade de acontecer uma mistura explosiva é baixa. E caso aconteça, é por curto período. Além disso, está associada à operação anormal do equipamento de processo.

Poeiras e fibras combustíveis

Zona 20: local em que a nuvem de poeira com potencial explosivo é constante ou presente por longos períodos;

Zona 21: área com nuvem de poeira potencialmente explosiva esporádica e associada a condições normais de operação;

Zona 22: local com baixa probabilidade de formação de nuvem de poeira com potencial explosivo. Se e quando ela acontece, é por curto período e está associada a condições anormais de operação.

Cabe ainda destacar que conforme a NR 10, os colaboradores que trabalham em áreas classificadas precisam de qualificação profissional, habilitação e autorização para exercer as atividades. Ainda, que os trabalhos realizados nessas áreas devem ter treinamento específico de acordo com risco envolvido.

Agora que você já sabe o que são áreas classificadas e atmosferas explosivas, já pode implementar o conceito na sua empresa. Caso tenha alguma dúvida de como fazer, entre em contato conosco que teremos o maior prazer em ajudar.

 

 

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QUAIS CUIDADOS DEVEM SER TOMADOS EM PONTES ROLANTES?

 

 

 

Operações com pontes rolantes despertam a preocupação dos diferentes profissionais envolvidos com Segurança do Trabalho. Afinal, o equipamento, que é usado em diversos setores da economia, oferece inúmeros riscos à integridade física do trabalhador.

A título de informação adicional, apenas em Piracicaba, São Paulo, a movimentação de cargas é considerada a principal causa de acidentes de trabalho. Inclusive, em 2019 essa ocorrência aumentou mais de 13% na cidade, quando comparada ao ano de 2018.

Na verdade, esses dados revelam o quanto é importante tomar alguns cuidados ao operar máquinas transportadoras de materiais. Quer saber quais são? Então acompanhe o artigo a seguir.

Mas afinal, o que são pontes rolantes?

Pontes rolantes são equipamentos de elevação e transporte de cargas que se movem sobre trilhos. Elas são muito utilizadas para içar e movimentar produtos muito pesados ou de grandes dimensões. Por causa dessa atribuição, são equipamentos indispensáveis no setor naval, portuário, metalúrgico, construção civil e em vários outros.

O que diz a NR 11 sobre segurança em operações com pontes rolantes?

As normas de segurança para a operação de equipamentos de movimentação de materiais estão previstas na NR 11. É ela quem estabelece as diretrizes a serem seguidas para proteger a saúde e a vida dos trabalhadores envolvidos nessa atividade, tais como:

Inspeção inicial

Antes de iniciar qualquer atividade que envolva pontes rolantes, deve-se fazer uma checagem no equipamento.

Essa tarefa tem como principal finalidade verificar se ele está em perfeitas condições para o trabalho. Isso envolve inspecionar os cabos de aço, cordas, ganchos, correntes e demais acessórios do equipamento. Caso seja detectado alguma peça com defeito, a mesma deverá ser substituída.

Limites de carga

Além da inspeção inicial, outro cuidado que se deve ter ao operar pontes rolantes é respeitar o limite de carga do equipamento. De acordo com a NR 11, a carga máxima permitida deve estar indicada em local visível.

Pessoas no local

A queda de cargas é uma das maiores causas de acidentes com pontes rolantes. Para evitá-los, o recomendado é parar a movimentação sempre que alguma pessoa não autorizada esteja no local.

Além disso, ainda que autorizado, um operador não deve ficar embaixo da carga enquanto ela estiver içada. E na hora de ajeitar a carga para que elas sejam elevadas, é preciso tomar cuidado com pontos de esmagamento.

Percebeu como operações com pontes rolantes podem ficar mais seguras com simples cuidados? Gostou deste artigo? Então continue acompanhando o nosso blog! Nele, você encontra tudo o que precisa saber sobre saúde e segurança do trabalho!

 

 

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SEGURANÇA DIFERENTE (SAFETY DIFFERENTLY) - O QUE É?

 

 

 

As visões de segurança do trabalho mudaram bastante nas últimas décadas, por isso surgiu o conceito de Segurança Diferente (Safety Differently). Nessa ideia, o foco é tratar os trabalhadores como parte da solução dos problemas e riscos.

Ao todo, são quatro princípios utilizados como base no conceito de Segurança Diferente. Você vai conhecer melhor sobre o assunto neste artigo!

O que é Safety Differently?

A ideia de Safety Differently foi criada por um professor, chamado Sidney Dekker. O termo surgiu em 2012 e vários livros e trabalhos já foram publicados seguindo essa filosofia de segurança do trabalho.

O que Dekker critica é aquilo que ele chama de pensamento tradicional sobre segurança do trabalho. Esse pensamento, segundo ele, é baseado em três ideias:

·      Os trabalhadores são a causa dos problemas com acidentes no trabalho;

·      As empresas devem controlar o comportamento dos trabalhadores com regras exigentes para evitar os acidentes;

·      Ter segurança do trabalho significa não existir acidentes.

Dekker questiona todos esses argumentos e afirma que essa não é a forma certa de fazer um gerenciamento de riscos eficiente. Por isso, criou então a filosofia de Safety Differently, ou Segurança Diferente, em português.

Nessa nova ideia, o pensamento tradicional é atualizado e as pessoas não são mais o problema: elas se transformam na solução. Além disso, a segurança vai muito além da ideia de não haver acidentes.

Princípios da Segurança Diferente

Os trabalhadores não são o problema

Ao invés de pensar nos trabalhadores como causa dos acidentes, a Segurança Diferente enxerga neles a solução. Contudo, para isso acontecer é necessário que eles aprendam sobre os processos produtivos e sobre os riscos presentes em cada atividade para que ajudem a criar soluções.

Desta forma, eles também melhoram as próprias habilidades e ajudam a construir um ambiente mais seguro para todos. Depois, ainda podem repassar o que aprenderam para colegas mais novos. Com o tempo, a segurança do trabalho se torna uma verdadeira cultura da empresa.

Segurança não é a ausência de acidentes

Afinal, o que é a segurança do trabalho? Na ideia de Safety Differently, ela não significa simplesmente não haver acidentes.

Na verdade, a segurança se define a partir da existência de capacidades positivas para fazer tudo dar certo e não errado. Ou seja, você identifica o que é bom para evitar acidentes e impulsiona essas práticas e aprendizados. Assim, cria-se um sistema regular e seguro.

Não pressionar o comportamento dos trabalhadores

A ideia na Segurança Diferente não é pressionar para que os trabalhadores sigam regras rígidas. Apesar de as orientações e regras de segurança existirem, a mentalidade é de que todos queiram contribuir para que sejam cumpridas.

Quando você assume que um trabalhador precisa sofrer pressão para não fazer algo errado, já está induzindo que ele cometa o erro. Isso causa constrangimentos no ambiente de trabalho e inibe os trabalhadores. Com isso, o ambiente organizacional acaba se tornando negativo para todos.

O importante é ver o trabalhador como parte do processo. Por isso, o foco deve ser no sistema completo de segurança, não em quem trabalha nele. Se você tem um sistema frágil na sua base, então a culpa é da empresa, e não das pessoas.

Problemas acontecem

Ainda que você faça tudo certo e seus trabalhadores colaborem, os problemas podem acontecer. O que a ideia de Segurança Diferente diz a respeito disso?

Em um ambiente de trabalho existem vários processos e pessoas agindo ao mesmo tempo. Devido a isso, é praticamente impossível que problemas não aconteçam. O que se deve pensar sempre é na forma como se reage positivamente ou não ao haver um problema.

Por que implementar a cultura Safety Differently em sua empresa?

Como você viu acima, o foco da Segurança Diferente é enxergar a segurança do trabalho de uma perspectiva mais positiva. Para isso, é fundamental que se analise todos os riscos e suas gravidades.

Contudo, além dessa análise, você precisa pensar em como todos os membros da empresa vão aprender a prevenir os acidentes. Eles é que formam a parte importante desse sistema de prevenção. O aprendizado constante com aquilo que dá certo é um fator essencial.

Portanto, quando você aposta na Segurança Diferente, garante que todos vão aprender em conjunto e fazer parte desse esforço contínuo pela segurança. Além de um ambiente mais saudável para as equipes, há também mais atenção para identificar e evitar acidentes.

E o melhor é que tudo isso passa a ser feito de forma natural na empresa. Não é necessário constranger pessoas ou criar punições, por exemplo. Portanto, essa mudança de mentalidade pode beneficiar toda empresa, desde que se entenda o que realmente é a Safety Differently.

 

 

 

 

 

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DDS – DIÁLOGO DIÁRIO DE SEGURANÇA: COMO APLICAR PARA REDUZIR RISCOS DE ACIDENTES?

 

 

 

O DDS ou diálogo diário de segurança é uma reunião com os colaboradores de uma empresa sobre riscos de acidentes e como evitá-los.

É uma importante ferramenta de conscientização sobre as melhores práticas de segurança, saúde, meio ambiente e saúde mental.

Por isso, é um recurso do SESMT (Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho).

Segurança do trabalho é imprescindível em qualquer área de atividade. Para isso, as empresas devem monitorar constantemente as condições de trabalho e adotar medidas para minimizar os riscos de acidentes. O Diálogo Diário de Segurança é uma delas.

A prevenção de acidentes depende da consciência de todos os envolvidos, do cumprimento das normas de segurança e da utilização correta de equipamentos de segurança.

Neste artigo vamos abordar como o DDS contribui para reduzir os riscos de acidentes.

Objetivo do diálogo diário de segurança

O objetivo do DDS é identificar e discutir os perigos nas atividades diárias e os passos que devem ser tomados para evitar acidentes.

É uma ótima oportunidade para os trabalhadores e os líderes de segurança compartilharem informações e se envolverem na prevenção de acidentes.

Como realizar o DDS?

O DDS deve ser realizado diariamente no início do turno de trabalho. Durante a reunião, os líderes de segurança devem identificar os perigos nas atividades que serão realizadas durante o turno e orientar os trabalhadores sobre as medidas de segurança a serem tomadas. Além disso, devem verificar se os equipamentos de segurança necessários estão disponíveis e em boas condições de uso.

Por sua vez, os colaboradores devem participar ativamente do DDS. Fazer perguntas e compartilhar suas preocupações com os líderes de segurança. A participação ativa dos trabalhadores é fundamental para o sucesso do DDS.

Da mesma forma, devem estar conscientes dos perigos nas atividades que realizam e dos procedimentos de segurança que devem seguir para evitar acidentes.

Quais benefícios o DDS proporciona?

O primeiro, e mais importante, é que as empresas evitem acidentes de trabalho. Lesões são caras para as empresas, então, ao adotar o DDS elas podem evitar custos com afastamentos de funcionários. Também ajuda no cumprimento de normas de segurança como NR9, NR12, ISO 45001, OHSAS 18001, entre outras.

Ainda, podemos citar outros 5 benefícios do DDS:

·      Prever, prevenir e mitigar acidentes de trabalho;

·      Melhorar a qualidade do sistema de gerenciamento de segurança do trabalho;

·      Aumentar a eficiência no trabalho;

·      Proporciona a conscientização da equipe sobre segurança no trabalho e aumenta seu compromisso com ela;

·      Permite às empresas cumprirem mais rapidamente os requisitos legais.

Como fazer o diálogo diário de segurança ser efetivo?

Vale destacar que o diálogo diário de segurança também pode abordar temas como cuidados com a saúde, a organização e limpeza do ambiente de trabalho, rotinas de trabalho e meio ambiente.

Dá a oportunidade para a empresa trabalhar a conscientização dos colaboradores em diversos assuntos. Isso não deixa as reuniões cansativas e presas a um único tema.

Mas quando for abordar sobre riscos de acidentes, use exemplos reais. O aprendizado é maior com práticas do dia a dia, pois as pessoas se sensibilizam quando reconhecem determinadas situações.

No entanto, cuidado para não expor os colaboradores. Caso precise simular alguma situação, converse com eles antes para saber se estão confortáveis em participar da dinâmica.

Prepare um roteiro ou pauta para realizar o DDS:

·      Análise dos acidentes;

·      Identificação das causas;

·      Implementação das soluções;

Enumere as situações mais comuns de acidentes, por exemplo:

·      Falta de equipamento de segurança;

·      Uso indevido da empilhadeira;

·      Operação de equipamentos em áreas perigosas;

·      Falha na manutenção dos equipamentos;

·      Cargas mal acondicionadas;

·      Movimentação de cargas pesadas;

·      Falta de atenção na operação das máquinas, etc.

Confira 7 dicas práticas para fazer seu DDS

1. Faça reuniões curtas (25 min)

Reuniões longas deixam as pessoas dispersas. Para conscientizar sobre técnicas de segurança é preciso manter os colaboradores interessados. Além disso, não atrapalha a produtividade da empresa.

2. Seja prático e objetivo

Como dito antes, trazer exemplos reais chamam a atenção e também permitem que os colaboradores identifiquem como as informações podem ser aplicadas no dia a dia.

3. Use linguagem simples

Não use termos rebuscados ou muito técnicos. Isso faz a informação “entrar por um ouvido e sair pelo outro”.

Use a mesma linguagem dos colaboradores, assim eles vão entender a sua mensagem por completo.

4. Organize as reuniões

Deixe as datas pré-agendadas e separe os colaboradores por grupos de trabalho. Alinhe com os supervisores para não atrapalhar as rotinas do setor.

5. Convide palestrantes especializados

Já ouviu o ditado que diz: santo de casa não faz milagre?

Pois bem, alguns assuntos podem ter mais aceitação dos colaboradores se forem abordados por pessoas de fora da empresa.

Convide profissionais especializados naquele assunto. Você pode chamar membros do SESMT ou fornecedores para trazer credibilidade e, também, aumentar o interesse dos colaboradores.

6. Incentive o Feedback

Antes de terminar a reunião de Diálogo Diário de segurança, reserve alguns minutos para que os colaboradores possam tirar dúvidas, dar opiniões e sugerir melhorias.

Não esqueça que é um diálogo, não um monólogo!

7. Registre e documente

Alguns profissionais de segurança do trabalho se esquecem desse ponto.

É importante documentar o assunto tratado no DDS e as sugestões que os colaboradores derem. Assim como coletar as assinaturas dos presentes.

Isso permite ter um histórico e avaliar a evolução das ações definidas.

Conclusão

O DDS é um importante instrumento para a prevenção de acidentes de trabalho e alertar sobre os riscos de uma operação. Contudo, ele sozinho não basta.

As empresas devem adotar um conjunto de medidas para garantir que os acidentes não aconteçam.

A AHM Solution oferece as melhores soluções para reduzir os riscos de acidentes nas movimentações logísticas. Seja na logística interna ou no transporte de materiais, temos tecnologia e profissionais especializados para ajudar sua empresa a ser mais eficiente na movimentação de cargas.

Quer garantir a segurança e minimizar os riscos de acidentes na logística da sua empresa? Entre em contato conosco e conheça nossas soluções.

 

 

 

 

 

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PRODUTIVIDADE OPERACIONAL - COMO AUMENTAR OS RESULTADOS

 

 

 

A produtividade operacional é um dos principais fatores para empresas que precisam reduzir custos, eliminar desperdícios e alcançar melhores resultados com os recursos disponíveis. 

Quando a operação apresenta atrasos, retrabalho, avarias ou baixa visibilidade dos processos, o impacto aparece diretamente na eficiência e na rentabilidade do negócio.

Por isso, aumentar a produtividade não significa apenas exigir que as equipes façam mais em menos tempo. O verdadeiro ganho está em identificar gargalos, controlar riscos e utilizar dados para melhorar processos continuamente. 

Com monitoramento, automação e tecnologias adequadas, é possível construir uma operação mais eficiente, segura e preparada para crescer.

O que impacta a produtividade operacional nas empresas?

A produtividade de uma operação depende da capacidade de transformar recursos, como tempo, mão de obra, equipamentos e tecnologia, em resultados consistentes.

Gargalos em etapas críticas, desperdícios de materiais, retrabalho e falhas operacionais reduzem essa capacidade.

 Outro problema frequente é a baixa visibilidade da operação. Sem informações confiáveis, os gestores podem identificar uma perda apenas depois que ela já gerou custos ou comprometeu a qualidade do processo.

Assim, melhorar a performance exige conhecer os pontos críticos da operação e atuar sobre as causas dos problemas, em vez de apenas corrigir suas consequências.

Principais causas da baixa produtividade operacional

Processos ineficientes

Etapas desnecessárias, atividades manuais e fluxos mal definidos aumentam o tempo operacional e dificultam a padronização.

Falta de monitoramento

Sem dados sobre o que acontece durante a operação, torna-se mais difícil identificar desvios, antecipar riscos e tomar decisões rapidamente.

Baixa rastreabilidade

A falta de rastreabilidade reduz a capacidade de localizar a origem de falhas, avarias e perdas. Isso também dificulta a análise da causa raiz dos problemas.

Excesso de falhas operacionais

Erros recorrentes geram retrabalho, desperdício de recursos, interrupções e custos que comprometem a produtividade operacional.

Problemas de armazenagem e movimentação

Impactos, manuseio inadequado, condições ambientais incorretas e fluxos ineficientes de movimentação podem provocar avarias e atrasos, especialmente em operações com cargas sensíveis.

Como aumentar a produtividade operacional na prática?

A melhoria começa pela combinação entre processos bem estruturados, indicadores e tecnologias capazes de gerar visibilidade.

Uso de indicadores operacionais

Os indicadores ajudam a identificar onde a operação perde tempo, recursos e dinheiro. O acompanhamento deve ser contínuo para permitir comparações e avaliar os resultados das melhorias implementadas.

Monitoramento em tempo real

Acompanhar condições críticas da operação permite identificar desvios com mais rapidez. Dependendo da atividade, sensores e sistemas podem monitorar localização, temperatura, umidade, vibração e impactos.

Redução de desperdícios

É importante investigar as causas de perdas, avarias e retrabalho. Com dados confiáveis, a empresa pode corrigir processos e evitar que os mesmos problemas continuem acontecendo.

Automatização de processos

A automação reduz a dependência de tarefas manuais repetitivas. Tecnologias como os sistemas AGV na logística podem otimizar a movimentação de materiais, aumentar a padronização e permitir que as equipes concentrem esforços em atividades estratégicas. 

Segurança operacional

Uma operação produtiva também precisa ser segura. A prevenção de acidentes e falhas reduz interrupções e contribui para a continuidade dos processos.

Otimização logística

Melhorar armazenagem, movimentação, transporte e rastreabilidade ajudam a reduzir atrasos e perdas ao longo da cadeia logística.

Como a tecnologia ajuda a melhorar a produtividade operacional?

Com o avanço da Logística 4.0, tecnologias como sensores, sistemas de rastreamento e monitoramento em tempo real transformam eventos da operação em informações que podem orientar decisões. Sensores, sistemas de rastreamento, monitoramento em tempo real e automação ampliam a visibilidade sobre processos que antes dependiam apenas de inspeções manuais.

Com dados históricos e informações coletadas ao longo da operação, também é possível analisar padrões, localizar gargalos e avaliar o desempenho de processos, equipamentos e fluxos logísticos.

Na prática, essa inteligência permite uma atuação mais preventiva. Em vez de descobrir uma avaria, desvio ou ineficiência somente no final do processo, a empresa ganha condições para identificar situações críticas e agir com maior rapidez.

Quais indicadores ajudam a medir a produtividade operacional?

Não existe um único indicador adequado para todas as empresas. As métricas devem estar relacionadas aos objetivos e aos riscos de cada operação.

O mais importante é transformar os indicadores em ações. Coletar dados sem analisar causas e implementar melhorias não gera, por si só, aumento de produtividade.

Vale a pena investir em produtividade operacional?

Sim. Para empresas com operações complexas, investir em produtividade pode representar redução de custos, melhor aproveitamento dos recursos e maior previsibilidade dos resultados.

O ganho competitivo ocorre quando a organização consegue produzir, armazenar, movimentar ou transportar com menos falhas e desperdícios, mantendo qualidade e segurança.

A AHM Solution desenvolve soluções voltadas à eficiência das operações logísticas, utilizando tecnologias de monitoramento, rastreabilidade e inteligência para ajudar empresas a reduzir riscos, proteger cargas sensíveis e melhorar a performance operacional.

Se sua empresa já identificou perdas, falhas ou gargalos que comprometem os resultados, o próximo passo é entender onde estão as oportunidades de melhoria.

Perguntas frequentes sobre produtividade operacional

O que é produtividade operacional?

É a capacidade de uma empresa gerar melhores resultados utilizando seus recursos de maneira eficiente, reduzindo perdas, falhas e desperdícios.

Como aumentar a produtividade operacional?

O aumento da produtividade envolve mapear processos, acompanhar indicadores, identificar gargalos e utilizar tecnologias de monitoramento e automação.

O que impacta a produtividade operacional?

Processos ineficientes, retrabalho, desperdícios, falhas, baixa rastreabilidade e falta de visibilidade estão entre os principais fatores.

Como medir a produtividade operacional?

A medição pode considerar indicadores como eficiência operacional, taxa de perdas, tempo de processo, produtividade logística e índice de retrabalho.

Como reduzir perdas operacionais?

É necessário identificar as causas das perdas, monitorar pontos críticos e implementar ações preventivas baseadas em dados.

Como melhorar a eficiência operacional?

A eficiência pode ser melhorada com padronização de processos, monitoramento, automação, redução de desperdícios e decisões orientadas por indicadores.

 

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MAPEAMENTO TÉRMICO - O QUE É, POR QUE FAZER E COMO GARANTIR PRECISÃO E CONFORMIDADE

  

Mapeamento térmico: o que é, por que fazer e como garantir precisão e conformidade

Na cadeia do frio, a segurança e a qualidade de produtos como medicamentos, vacinas, reagentes e insumos hospitalares dependem do controle rigoroso da temperatura. Nesse contexto, o mapeamento térmico é uma etapa crítica para identificar variações, zonas de risco e garantir que ambientes e equipamentos operem dentro das condições exigidas pelas normas.

O que é mapeamento térmico

Mapeamento térmico é o processo que avalia e registra a distribuição de temperatura dentro de um espaço controlado, como câmaras frias, armazéns, geladeiras, veículos refrigerados ou caixas térmicas. O objetivo é identificar se há variações térmicas significativas entre diferentes pontos e se todos permanecem dentro da faixa ideal exigida para os produtos.

Diferente da validação térmica, que comprova se um ambiente é adequado, o mapeamento detalha o comportamento da temperatura em diferentes partes do espaço, revelando pontos críticos (“hot spots” e “cold spots”).

Por que o mapeamento térmico é essencial na cadeia do frio

Produtos termossensíveis exigem condições estritas de conservação. Qualquer variação pode comprometer sua eficácia e segurança. O mapeamento térmico permite:

·      Detectar regiões que não mantêm a temperatura adequada.

·      Corrigir falhas em sistemas de refrigeração ou circulação de ar.

·      Documentar a estabilidade térmica exigida por normas como RDC 430 e RDC 304.

·      Preparar o ambiente para auditorias e certificações.

·      Evitar perdas de produtos de alto custo.

·      Como funciona o processo de mapeamento térmico

Um mapeamento eficiente segue etapas bem definidas:

·      Planejamento: definição da metodologia, quantidade e localização dos sensores, tempo de coleta e condições operacionais do ambiente.

·      Instalação dos sensores: os dispositivos são posicionados estrategicamente para cobrir todo o volume do espaço (cantos, centro, prateleiras, entrada de ar etc.).

·      Coleta de dados: durante um período determinado (geralmente 24 a 72 horas), os sensores registram continuamente a temperatura.

·      Análise dos dados: verificação da estabilidade térmica, identificação de pontos fora da faixa, análise estatística e interpretação dos resultados.

·      Emissão do relatório técnico: documento auditável que apresenta os gráficos, conclusões e recomendações.

Esse processo deve ser repetido sempre que houver mudanças estruturais, manutenção em equipamentos ou alterações de layout.

Requisitos regulatórios e normativos

Normas nacionais e internacionais exigem evidências de que produtos sejam mantidos em temperatura adequada durante todo o fluxo logístico. Entre as principais diretrizes estão:

·      RDC 430 (ANVISA): obriga o controle e monitoramento da cadeia fria em distribuição e armazenagem.

·      RDC 304 (ANVISA): trata do transporte de medicamentos com temperatura controlada.

·      GDP (Good Distribution Practices) e ISO 13485/9001 também reforçam a necessidade de documentação e rastreabilidade.

O mapeamento é parte essencial para atender inspeções e auditorias.

Boas práticas para um mapeamento térmico eficaz

·      Use sensores calibrados e certificados.

·      Posicione sensores em três dimensões: altura, largura e profundidade.

·      Realize testes em períodos com maior variabilidade climática.

·      Simule condições reais de operação.

·      Repita o mapeamento regularmente ou após mudanças estruturais.

·      Documente todo o processo com fotos, gráficos e checklists.

Como a AHM Solution apoia empresas no mapeamento térmico

A AHM Solution oferece soluções completas para mapeamento e monitoramento térmico, com foco em segurança, conformidade e automação de processos.

·      Sensores de alta precisão para ambientes refrigerados, congelados e áreas com temperatura controlada.

·      Coleta automática de dados com transmissão segura.

·      Relatórios prontos para auditorias da ANVISA, MAPA e certificadoras.

·      Equipe técnica especializada em cadeia fria hospitalar, farmacêutica, laboratorial e logística sensível.

·      Integração com soluções de rastreabilidade e monitoramento em tempo real.

Conclusão

O mapeamento térmico é uma ferramenta crítica para garantir a integridade de produtos e a conformidade com normas da cadeia do frio. Mais do que cumprir uma exigência legal, ele permite uma visão detalhada do ambiente e previne falhas que podem gerar prejuízos irreversíveis.

 

 

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