SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE MÁQUINAS:

COMO EVITAR ACIDENTES NO AMBIENTE DE TRABALHO

 

 

A aceleração da automação industrial, nos últimos anos, tem garantido mais proteção ao colaborador, uma vez que diminuir os riscos das operações fabris é uma das premissas dessa transformação tecnológica.

Porém, há o outro lado da moeda. Sem segurança na operação de máquinas, poderá ocorrer o aumento de acidentes de trabalho se houver imprudência, falta de treinamento adequado ou se os equipamentos não forem submetidos à manutenção frequente, o que agrava as situações de risco.

Nesse sentido, de nada adiantará investir na modernização da planta fabril sem considerar a capacitação dos profissionais que estarão à frente das operações. Cada cargo tem seus riscos, e a informação melhora as práticas de prevenção em cada tarefa diária.

Por isso, implemente ações como a sinalização do ambiente de trabalho deixando claros os riscos e os perigos de cada posto, a inspeção periódica do comportamento da equipe no decorrer das atividades e a utilização dos EPI´s de maneira adequada.

Essas são as principais práticas fundamentais para a prevenção de acidentes trabalhistas, normalmente organizadas e realizadas por uma comissão interna de prevenção de acidentes, conhecida como CIPA.

 

5 perguntas essenciais para garantir a segurança na operação de máquinas

 

Também é importante considerar os seguintes pontos nas máquinas e nos equipamentos instalados na planta fabril:

 

·       Os equipamentos possuem dispositivos de segurança?

·       O fabricante identifica perigos e situações associadas ao perigo (mecânicos, elétricos, térmicos, de ruído e ergonômicos)?

·       O equipamento oferece as proteções que reduzem os riscos e os perigos?

·       Os dispositivos estão indicados e sinalizados na máquina (sinais visuais)?

·       Os usuários tiveram acesso ao manual dos equipamentos e foram treinados para evitar erro humano ou mau uso que podem causar lesões ao funcionário?

 

Para cada resposta negativa a essas perguntas, estabeleça um plano de ação para revertê-las e tornar o ambiente de trabalho mais protegido contra acidentes.

 

NR-12: fundamental para um ambiente de trabalho eficiente e seguro

 

Outro fator relevante para ter um chão de fábrica cada vez mais seguro e garantir a segurança na operação de máquinas é acompanhar os novos padrões para segurança dos equipamentos do seu segmento, já que as melhores práticas estão sendo atualizadas constantemente.

Jamais deixe de oferecer aos seus funcionários equipamentos confiáveis, de fabricantes que possuam um plano de ação em conformidade com as normas regulamentadoras, como a NR-12, responsáveis por definir referências técnicas, princípios e medidas de proteção que garantam a saúde e a integridade física dos colaboradores da empresa.

 

Equipamentos e Máquinas Seguros

 

Os equipamentos são adequados aos padrões de segurança mais exigentes no Brasil e oferecem todas as proteções necessárias, como:

 

·       Proteções mecânicas fixas que isolam a parte interna da parte externa do equipamento, fazendo o afastamento da zona de risco, atendendo à NR-12.

·       Proteções por meio de sensores de segurança monitorados por relé de segurança.

·       Botões de emergência traseiro e frontal para máquinas e em pedestal para esteiras.

·       Chave geral com cadeado de segurança.

·       Indicação de comandos de partida, parada e rearme manual.

·       Indicação de dispositivos elétricos e de monitoramento.

·       Sinalizações de segurança no painel elétrico e de comando quanto à voltagem e à liberação de pessoas autorizadas, bem como o atendimento à legislação quanto ao fechamento, não permitindo que qualquer pessoa tenha acesso ao interior do painel.

 

Outro fator que colabora para evitar acidentes de trabalho e garantir segurança na operação de máquinas é submeter os equipamentos à manutenção preventiva e corretiva com periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes. Por isso, tenha um planejamento e gerenciamento das manutenções efetuado por profissional legalmente habilitado pela segurança em sua fábrica, com registros das manutenções que devem estar disponíveis aos trabalhadores.

 

Lembre-se: as manutenções preventivas devem ser realizadas por profissionais capacitados, qualificados e habilitados para garantir a segurança na operação de máquinas. Você também pode orientar seus colaboradores a tomar cuidados que garantam a alta performance dos seus produtos.

 

 

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VEJA A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO PREDITIVA NA INDÚSTRIA E COMO APLICÁ-LA

 

A manutenção preditiva na indústria é uma prática que foca no desempenho dos equipamentos. É considerada indispensável para evitar paradas inesperadas e interrupção do fluxo produtivo. Por meio dela, é possível prever falhas e tomar providências antes que elas ocorram.

Por esse motivo, é fundamental que o gestor conheça a fundo essa modalidade de manutenção. Então, não deixe de acompanhar este conteúdo para entender melhor o seu conceito, como implementar de forma eficaz e quais benefícios trazem para a empresa!

 

O que é manutenção preditiva?

 

Trata-se de uma técnica que consiste no acompanhamento, monitoramento e inspeção contínua das máquinas para reconhecer as suas condições de funcionamento. Para isso, são utilizadas ferramentas de medição, como: sensores, serviços consultivos, análise de vibração, Termografia e outros.

Sendo assim, se diferencia da manutenção preventiva, a qual é feita periodicamente de acordo com diretrizes estabelecidas pelo gestor. Ou seja, a diferença entre elas está na ideia de “prever” em vez de “prevenir”. A prevenção se dá quando evitamos ao máximo que determinada situação aconteça. Por sua vez, a previsão permite que nós estejamos preparados para enfrentá-la.

Desse modo, a manutenção preditiva é mais vantajosa para a empresa porque torna os processos mais fluidos e produtivos. Afinal, o gestor saberá antecipadamente quando e como a manutenção deve ser feita para evitar paradas no fluxo de produção.

 

Qual é a sua importância na indústria 4.0?

 

O conceito de indústria 4.0 engloba a implementação de diversas inovações tecnológicas com a finalidade de promover uma transformação digital capaz de melhorar o desempenho da fábrica. Dessa forma, a manutenção preditiva tornou-se um dos seus alicerces mais relevantes, pois elevou os parâmetros de produtividade.

O uso de soluções como automação, softwares, sensores, inteligência artificial e outros equipamentos, e técnicas modernas de medição tornou possível gerenciar a operação de cada máquina individualmente.

Além disso, uso de equipamentos de alta tecnologia, oferecidos pela indústria 4.0, possibilitam um diagnóstico preciso para maximizar a vida útil das máquinas e determinar previamente a necessidade de intervenções.

 

Por que realizar manutenção preditiva?

 

Acompanhar o estado real das máquinas equipamentos traz uma série de vantagens para a indústria. Assim, faz com que a empresa esteja alinhada aos padrões da indústria moderna, que exige eficiência, otimização dos recursos e agilidade. Ainda há outras vantagens, como as que detalharemos a seguir.

 

Redução de falhas e de paradas

 

Ao fazer uma avaliação precoce, é possível executar ações adequadas para evitar que os equipamentos tenham o seu funcionamento interrompido ou produzam peças com defeitos devido à má regulagem. Quando o processo produtivo é paralisado de forma não programada, há grandes prejuízos em razão ao que deixou de ser produzido, da mão de obra que fica ociosa e dos gastos adicionais decorrentes das correções emergenciais.

 

Diminuição do estoque de peças para reposição

 

Quando a gestão de manutenção tem foco na previsão por meio de análise de dados, é possível programar a troca, manutenção e substituição de peças. Assim, não é preciso manter em estoque quantidades além do que é necessário. Com isso, há redução de despesas com armazenamento e com compras desnecessárias.

 

Promove a segurança dos colaboradores

 

Determinadas máquinas podem falhar em momentos extremamente importunos ou de maneiras catastróficas. Como resultado, pode acontecer acidentes de trabalho, o que representa um grande transtorno. Quando os equipamentos são acompanhados constantemente, permanecem funcionando normalmente e, assim, os riscos são reduzidos. Por isso, vale dizer que a manutenção preditiva é também uma forma eficaz de gerenciamento de riscos.

 

Aumento da vida útil dos equipamentos

 

As máquinas que passam pela manutenção preditiva apresentam um ciclo de vida mais longo do que as que não passam por esse processo. Isso ocorre porque o monitoramento das condições permite identificar se determinado componente funciona dentro dos parâmetros esperados ou prejudica o desempenho do equipamento.

Uma bateria que frequentemente superaquece tende a reduzir a capacidade da máquina. O controle contínuo dos dados possibilita identificar e corrigir esse problema preliminarmente e aumentar sua durabilidade.

 

Redução dos custos

 

Um dos principais benefícios de efetuar a manutenção preditiva na indústria é a diminuição dos custos.

 

Esse aspecto resulta de diversas consequências, como:

 

·       a diminuição de falhas e de paradas, evita que a interrupção da produtividade, a qual custa dinheiro para a empresa;

·       o aumento do desempenho melhora produtividade, o que gera ganho duplo em relação à queda de despesas;

·       agir previamente é mais barato que realizar correções após as falhas;

·       a segurança promovida reduz gastos com ações trabalhistas, licenças e abstenções;

·       ao prolongar a vida útil dos equipamentos, há menos gastos com aquisição de máquinas novas.

 

De que maneira é feita?

 

Há diversas formas de realizar a manutenção preditiva na indústria. Isso depende do tipo de máquina. Todos os métodos são não invasivos e não destrutivos.

 

Entre os principais, podemos destacar:

 

·       Medição da vibração: todo equipamento em funcionamento gera vibração que segue um padrão. A alteração desse padrão indica desgaste ou mau uso;

·       Análise estrutural: o uso constante deteriora as peças e causa trincas, rachaduras ou bolhas. Esse método é feito visualmente ou com auxílio de outras técnicas, como interferometria holográfica e estroboscópios;

·       Análise de fluidos: o atrito entre os componentes gera partículas que contaminam os óleos e lubrificantes do equipamento. Ao fazer a análise laboratorial é possível determinar o nível de desgaste;

·       Termografia: maquinário em uso gera calor e pode atingir temperaturas elevadas. Para averiguar se isso é normal nos equipamentos da indústria, é preciso realizar a Termografia, que revela se é o exato local no qual há superaquecimento.

 

Como implementar a manutenção preditiva na indústria?

 

Como qualquer processo de melhoria na indústria, é preciso considerar o contexto geral da empresa e seguir os seguintes princípios:

 

·       considere a manutenção preditiva como uma filosofia na gestão;

·       identifique as necessidades da empresa e priorize os equipamentos que têm papel crítico nos resultados;

·       utilize soluções tecnológicas, como softwares de manutenção e demais dispositivos para a coleta e monitoramento de dados;

·       conte com uma empresa especializada em manutenção e realinhamento de equipamentos industriais;

·       acompanhe periodicamente os indicadores de manutenção para analisar se a estratégia está correta ou é preciso readequá-la.

 

Portanto, implementar a manutenção preditiva na indústria é fundamental para otimizar os processos produtivos, reduzir os custos, aumentar o ciclo de vida dos equipamentos e da qualidade do produto final. Ao utilizar essa ferramenta da forma correta, certamente sua empresa conquistará mais competitividade e melhorará os resultados continuamente.

 

 

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