PRECISA ABRIR CAT QUANDO SOFRE UM ACIDENTE NO TRABALHO HOME OFFICE?

 

 

Em tempos de pandemia, esta dúvida está sendo muito frequente, Precisa Abrir CAT Quando Sofre um Acidente no Trabalho Home Office?

Espera-se que mais da metade dos trabalhadores do Brasil trabalhe remotamente em 2021 e, com a ajuda dos avanços tecnológicos, tanto empregadores quanto empregados estão colhendo os benefícios de práticas de trabalho flexíveis.

Reduzir o tempo de deslocamento e economizar espaço no escritório estão entre muitos dos benefícios que o trabalho remoto tem a oferecer – mas, com esse trabalho apresentando seus próprios desafios de saúde e segurança, os empregadores estão totalmente cientes de suas obrigações?

Em época de pandemia, muitas empresas optaram pelo trabalho remoto, também conhecido como Home Office. As empresas adotaram essa alternativa como forma de proteger os funcionários e colaboradores da disseminação do COVID-19.

No entanto, muita pessoa ainda tem dúvidas sobre os direitos e benefícios desse novo modo de trabalho que tem sido uma novidade e tanto para muitos. Uma das dúvidas mais frequentes é: “deve-se abrir a CAT em Home Office em caso de acidentes? ”.

Este artigo cobre esta e outras dúvidas relacionadas ao trabalho em casa. Continue lendo para saber mais.

 

O QUE É HOME OFFICE?

 

O trabalho remoto é uma forma de trabalhar à distância que permite aos funcionários trabalhar fora das instalações designadas pelo empregador.

Os funcionários remotos podem ficar em casa, ser móveis e precisam viajar para trabalhar ou podem se conectar ao escritório em qualquer lugar do mundo.

Simplificando, não há distinção entre trabalhadores remotos e de escritório no que diz respeito às obrigações de saúde e segurança dos empregadores.

Como empregador, você é responsável pela segurança, saúde e bem-estar do funcionário, na medida do possível, esteja ele trabalhando no escritório ou no conforto de sua própria casa.

A maioria dos empregadores está familiarizada com a exigência de avaliar os riscos do espaço do escritório – verificando as estações de trabalho dos funcionários, garantindo espaço e iluminação suficientes, mesas e equipamentos de trabalho.

A maneira como os empregadores gerenciam os riscos associados aos trabalhadores remotos dependerá muito de uma série de fatores.

Isso pode ser afetado pela quantidade de trabalhadores remotos que a empresa possui, sua distribuição geográfica, se alguma viagem pode ser exigida deles e as atividades que a equipe está realizando remotamente.

 

CAT EM HOME OFFICE É REALMENTE NECESSÁRIO? CONHEÇA A IMPORTÂNCIA

 

Um erro de muitas pessoas é pensar que o home office é algo diferente do trabalho tradicional.

O Home Office está sujeito às mesmas regras e mesmos protocolos de segurança de um trabalho em escritório.

Desse modo, as normas relacionadas à jornada de trabalho também devem ser respeitadas aqui.

O empregador continua sendo o principal responsável pela segurança de seus empregados, bem como seu bem-estar geral e muito mais.
Portanto, caso haja algum problema com o empregado em período de trabalho, também será considerado acidente de trabalho.

Então, o CAT em home office deve ser emitido para que o trabalhador tenha direito ao auxílio-acidente da Previdência Social.
Embora o Home Office ganhou popularidade desde o início da COVID-19, as normas de segurança trabalhista do empregador para com o empregado foram definidas e implementadas há muitos anos.

 

EXEMPLOS DE QUANDO ABRIR O CAT

 

Suponhamos que um funcionário se machuque enquanto trabalha em casa.

O caso seria considerado relacionado ao trabalho e, portanto (se todos os outros critérios de registro forem atendidos), registrável na CAT? Felizmente, o regulamento CAT responde à pergunta claramente:

Como decido se um caso é relacionado ao trabalho quando o funcionário está trabalhando em casa?

Lesões e doenças que ocorrem enquanto um funcionário está trabalhando em casa, incluindo trabalho em um escritório doméstico, serão consideradas relacionadas ao trabalho se a lesão ou doença ocorrer enquanto o funcionário estiver realizando trabalho remunerado ou indenizado em casa, e a lesão ou a doença estiver diretamente relacionada ao desempenho do trabalho ou ambiente doméstico geral.

 

O regulamento oferece os seguintes exemplos:

 

·       Se um funcionário deixar cair uma caixa de documentos de trabalho e machucar o pé, o caso é considerado relacionado ao trabalho.

·       Se a unha de um funcionário for perfurada por uma agulha de uma máquina de costura usada para fazer roupas em casa, ficar infectada e precisar de tratamento médico, o ferimento será considerado relacionado ao trabalho.

·       Se um funcionário se machucar porque tropeçou no cachorro da família enquanto corria para atender um telefonema do trabalho, o caso não é considerado relacionado ao trabalho.

·       Se um funcionário que trabalha em casa for eletrocutado por causa de uma fiação doméstica defeituosa, a lesão não é considerada relacionada ao trabalho.

 

QUAIS SÃO OS DESAFIOS?

O trabalho remoto claramente traz seus próprios desafios, pois os empregadores têm menos controle sobre a supervisão e o monitoramento e garantem a segurança dos trabalhadores quando eles não estão no escritório.

Trabalhadores remotos podem apresentar problemas mais distintos, mas há uma série de riscos comuns aos quais os empregadores devem estar alertas.

 

É NECESSÁRIO REGISTRAR CAT EM CASO DE CORONAVÍRUS?

 

Os empregadores devem registrar os casos do coronavírus somente se acreditarem que o funcionário foi exposto no trabalho e o caso for diagnosticado por um teste de laboratório ou provedor de saúde como tendo sido causado pelo Coronavírus e o caso for de outra forma registrável.

Não há presunção de que um funcionário que contraiu um caso de Coronavírus tenha sido infectado no trabalho.

Em vez disso, para que a doença seja considerada relacionada ao trabalho, deve haver evidências de que foi contraída no trabalho. Se não houver tal evidência, o caso não é registrável.

Além disso, o relacionamento com o trabalho não é suficiente. O funcionário deve ter incorrido em pelo menos um dia de afastamento do trabalho ou um dia de restrição de trabalho ou tratamento médico além dos primeiros socorros.

Os trabalhadores remotos podem estar fora de vista, mas os empregadores devem garantir que os trabalhadores remotos façam pausas regulares e considerem os desafios apresentados ao monitorar isso à distância.

 

 

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QUAL A IMPORTÂNCIA DE INVESTIR EM SISTEMAS MODERNOS PARA A INDÚSTRIA?

 

Qual a importância de investir em sistemas modernos para a indústria?

 

O tempo médio de obsolescência do parque industrial brasileiro está em torno de 20 anos de acordo com dados do CNI. Essa janela impõe um grande desafio e tipicamente são encontradas máquinas de 20 anos funcionando ao lado de sistemas recém instalados com tecnologia de ponta.

A renovação é um processo que pode ter alto custo para as indústrias, porém alguns sinais podem mostrar que seus equipamentos já estão defasados, como por exemplo: falta de peças de reposição, falhas recorrentes, baixo nível de produtividade e o estado de conservação em geral.

Para auxiliar nessa jornada de modernização, citamos quais são os problemas de trabalhar com equipamentos desatualizados e quais são os benefícios em se investir em sistemas modernos. Continue lendo e confira!

 

Quais os problemas de trabalhar com sistemas desatualizados?

 

Quando falamos de sistemas desatualizados, nos referimos a hardware – servidores, CLP’s, servo-drives, inversores, etc; e software – sistemas operacionais antigos (Windows XP, 7, etc), supervisórios, sistemas legados, etc.

 

Existem muitos problemas em trabalhar como sistemas desatualizados, mas os principais são:

 

Falta de suporte técnico

 

Com a evolução da tecnologia, o suporte técnico os equipamentos antigos deixam de receber suporte técnico e dependem cada vez mais de mão de obra escassa, conhecedora de sistemas mais antigos.

Isso faz com que a manutenção fique vulnerável a falhas e falta de suporte especializado para apoiar a resolução dos problemas. Além disso ferramentas de software utilizadas para o suporte passam a não suportar sistemas operacionais mais novos, ou seja, não é possível instalar a ferramenta de programação para intervir no equipamento, por exemplo.

No caso de supervisórios, os mais antigos não rodam em sistemas mais novos e expõe a vulnerabilidade de segurança em trabalhar com sistemas operacionais antigos e sem atualização.

Outro ponto é o meio de comunicação. Equipamentos mais antigos, como CLP’s, possuem tipicamente portas seriais. Desktops e notebooks não são fabricados com portas seriais a um bom tempo e o uso de conversores USB-Serial não funcionam em muitos casos/ protocolos de comunicação.

 

Ausência de itens de reposição

 

Todo dispositivo possui um ciclo de vida que após período de maturidade de mercado, passa por um período de campanha que será descontinuado e depois é encerrada a fabricação ou licenciamento no caso de software.

Isso impõe um grande desafio para o time de manutenção. Os itens de reposição passam a ter cada vez preços mais altos e longos prazos de entrega. Muitas vezes é mais atrativo financeiramente a atualização do sistema do que sua reposição.

Nesse caso será necessário considerar o custo do serviço para migração do sistema e possíveis adaptações para a solução definitiva.

Esse é um caminho sem volta e um prenúncio que caso seja relegado a segundo plano, cobrará um alto preço na taxa de quebras da linha de produção.

 

Prejuízo para a produção

 

Uma das principais consequências de não investir em sistemas modernos está no prejuízo para a produção.

As janelas de downtime tendem a ser maiores pela combinação dos itens citados acima: falta de peças e mão de obra especializada. É como uma bomba relógio que pode explodir a qualquer momento. Comprometem volumes de produção já vendidos, sobrecarregam o custo com horas extras e custo financeiro para aquisição de itens para as empresas.

A controladoria passa também a exercer pressão na redução de custo de almoxarifado e muitas vezes é necessário manter itens que não são mais encontrados nos distribuidores e elevar o custo dessas contas.

 

Qual a importância de investir em sistemas modernos para a indústria?

 

O investimento na modernização pode ser visto sob duas óticas: a continuidade do negócio e a oportunidade de explorar melhorias através de novas tecnologias voltadas a ganho de produtividade, rastreabilidade, qualidade e gestão de produção.

 

Continuidade dos negócios

 

A atualização dos sistemas antigos pode ser interpretada como um argumento de continuidade dos negócios. Não colocar a atualização nos planos de investimento coloca em risco a operação da própria indústria. Em um dado momento não haverá mais peças de reposição ou mão de obra para executar o suporte. A produção ficará a mercê da própria sorte e a longos períodos de quebra.

 

Exploração de novas tecnologias

 

As novas tecnologias estão revolucionando o mercado, especialmente quando aliada com a indústria 4.0.

Atualmente, as fábricas possuem a disposição tecnologias habilitadoras que podem potencializar os resultados em termos de eficiência, qualidade e integração da cadeia produtiva.

Com sistemas atualizados todo esse potencial pode ser explorado e colocar a empresa em condições competitivas no mercado a médio e longo prazo.

É possível percorrer os pilares da indústria 4.0 para conseguir resultados da transformação digital.

Essa transformação é composta por seis etapas: automação, conectividade, visibilidade, transparência, predição e adaptabilidade.

 

Dessa forma podemos concluir que o investimento na atualização e modernização deve estar no radar do plano de investimentos das indústrias. Em muitos casos o maior desafio é a justificativa do investimento e cálculo do ROI. Entenda que nesse cenário está em pauta a continuidade do negócio seguido da possibilidade de modernização aderente a transformação digital.

 

Agora que você já sabe porque investir em sistemas modernos para a indústria, entre em contato conosco e saiba mais!

(Imagens: divulgação)

 

 

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ERGONOMIA E O FRACIONAMENTO DE EMBALAGENS:

ENTENDA O QUE MUDA COM A NR 17

 

Estar atento à normas que regem as atividades dos colaboradores, além da sua segurança, é fundamental para qualquer empresa. Por isso é essencial relembrar alterações que a NR 17 trouxe para a legislação normativa que rege a segurança no ambiente do trabalho e ficar atento à possíveis mudanças a serem implementadas.

A NR 17 trata, entre outras coisas, de questões sobre a segurança do trabalho referente ao transporte de cargas manual. Por alterar as exigências de equipamentos e tratar do limite máximo de peso a ser transportado, o fracionamento de embalagens é afetado diretamente.

Na posição do empreendedor que visa manter o seu negócio com um fluxo contínuo e evitar sanções legais por descumprimento de normas, se adequar à essa regra rapidamente é fundamental.

Mas antes, é necessário entender sobre o que a NR 17fala e em quais aspectos ela altera o modo como o transporte de cargas manual é feito.

Dessa maneira, é possível implantar mudanças rápidas e assertivas – inclusive, no setor de fracionamento de embalagens, que tem impacto direto sobre a ergonomia dos profissionais que atuam nesse processo.

 

O que diz a NR 17?

 

A NR 17 é uma diretiva que visa atualizar os padrões de condições de trabalho, a fim de resguardar as condições físicas e psicológicas dos profissionais. Ela não trata apenas de atividades manuais, mas também de equipamentos, mobiliário, condições do ambiente e características organizacionais que influenciam na qualidade de vida do trabalhador.

No que diz respeito à parte de transporte de cargas manuais, o texto é claro ao definir os seguintes aspectos:

 

O transporte de carga manual é qualquer atividade de manejo de carga no qual o peso é suportado por apenas um trabalhador, fazendo levantamento e disposição.

O transporte de carga manual regular é a atividade que se dá como dito acima de forma contínua – ou que a inclua, mesmo de forma descontínua.

 

A partir desses dois pontos, é preciso atenção aos trabalhadores que se enquadram nesses quesitos, pois são as atividades deles que sofrem as principais alterações.

A principal mudança que a NR 17 trouxe foi referente às condições do trabalhador que faz o transporte de carga manual. Ele não deve carregar um peso que possa vir a prejudicar sua saúde ou segurança. É esse ponto que puxa as mudanças para o resto da cadeia produtiva.

 

As mudanças na indústria

 

Além da questão do peso da carga, a NR 17 ainda discorre sobre adoção de equipamentos que visam auxiliar e facilitar o transporte manual, as condições de trabalho em situações de manejo de máquinas operadas manualmente e a necessidade de compatibilidade de peso para trabalhadoras mulheres ou jovens.

Contudo, o que mais altera a cadeia produtiva, sem dúvidas, é a diretiva de que o peso da carga não deve colocar a saúde e a segurança do trabalhador em risco. Para melhorar as condições de ergonomia nos postos de trabalho e já implementar as mudanças da NR 17, muitas empresas estão alterando o fracionamento de suas embalagens.

Outro ponto importante é em relação à altura entre o trabalhador e a carga a ser transportada, tanto no momento de retirada, quanto na alocação final. É preciso estar atento para adaptar as estações de trabalho para que essas medidas estejam de acordo com o texto da NR 17.

No caso de empresas que têm a necessidade de transporte massivo, a opção é investir em maquinário e realizar o fracionamento de acordo com as possibilidades do equipamento. Dessa forma, as grandes cargas são transportadas com eficiência e os trabalhadores ficam longe dos riscos.

Já nas empresas em que existe a necessidade de cargas em menor tamanho, há hoje uma tendência na indústria de deixar de lado o fracionamento de embalagens com peso alto para reduzir os riscos do transporte manual individual. Nessa linha, já está sendo adotado em larga escala pacotes menores como novo padrão para esse tipo de manejo.

Com a pesagem reduzida, a carga se torna mais fácil de ser transportada por profissionais individualmente. Mas vale frisar que no caso de transporte manual feito por mais de um funcionário, há maior maleabilidade na hora do fracionamento do produto.

 

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9 EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA PARA O SEGMENTO ALIMENTÍCIO

 

Um dado preocupante sobre acidentes de trabalho no Brasil nos motivou a falar sobre esse tema tão relevante para a indústria nacional. Segundo a Organização Internacional do Trabalho (OIT), o país ocupa a 4ª posição no ranking mundial de sinistros laborais, atrás apenas de países como China, Índia e Indonésia. A cada 3 horas e 40 minutos, morre um trabalhador brasileiro em decorrência de acidentes durante o expediente.

É mais do que importante falar sobre isso, não é verdade? Para alertar sobre esse fato, iniciamos a partir de agora uma série de artigos para informar quais são os equipamentos de segurança indicados para cada setor, começando pelo segmento alimentício.

 

Conheça quais são os equipamentos de segurança indicados para o segmento alimentício

 

Os itens de segurança no trabalho são popularmente conhecidos como equipamentos de proteção individual, os famosos EPI’s. A Lei do EPI é a norma máxima sobre os equipamentos de proteção individual; o uso deles passou a ser obrigatório com a Lei n. º 6.514/77 da CLT e é regulamentado pela NR-6, que determina quais equipamentos são EPI’s.

As empresas são obrigadas, pela legislação, a distribuir para os trabalhadores os itens da lista de equipamentos de proteção individual, buscando prevenir danos à saúde e à integridade física de todos os funcionários independentemente da área de atuação.

 

Mas quem define o tipo de EPI que deve ser utilizado em cada função?

 

Depende do porte da empresa. Quando há mais do que 50 colaboradores, a definição dos EPI’s é feita pelo Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT) da empresa.

Caso contrário, a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) ou um profissional habilitado em segurança do trabalho pode indicar quais são os equipamentos necessários para proteger o trabalhador dos riscos existentes nas atividades laborais.

O RH também pode participar dessa decisão, e sua colaboração é essencial principalmente nas ações que distribuem, conscientizam e estimulam o uso dos EPIs. Sobre isso, falaremos mais adiante.

 

Principais acidentes que podem acontecer nas indústrias de alimentos

 

São vários os riscos envolvidos, dos mais leves aos mais graves, como cortes, danos mecânicos e infecções por agentes químicos.

 

Veja os principais:

 

·       Biológicos

·       De acidentes com corte

·       Risco de queimaduras

·       Risco de incêndio

·       Risco Ergonômico

·       Ruídos

·       Choques

 

Os 9 equipamentos de segurança indicados para o segmento alimentício

 

Como já dissemos, é de responsabilidade do empregador disponibilizar os itens da lista de equipamentos de proteção individual para cada trabalhador. Além do proteger as pessoas, os equipamentos de segurança no segmento alimentício também protegem o produto de contaminações.

Confira os principais EPI’s utilizados no ramo alimentício:

 

Avental térmico

Confeccionado a partir de fibras retardantes de chama, o avental térmico é uma ótima proteção para o tronco dos colaboradores.

 

Touca de proteção

Equipamento fundamental para a higienização, evita a contaminação dos alimentos.

 

Mangote de PVC

Essencial para a proteção contra respingos, cortes e queimaduras dos braços e antebraços.

 

Máscaras respiratórias

Protegem contra a aspiração de partículas ou vapores tóxicos.

 

Botas de segurança

Confeccionadas em PVC, as botas de segurança têm a função aderente, evitando que os profissionais escorreguem no local de trabalho. Também oferecem proteção contra a queda de objetos.

 

Luvas em malha de aço

Oferecem proteção para as mãos durante o uso de objetos de corte.

 

Luvas nitrílicas

Apresentam bastante resistência a diversos produtos químicos ao mesmo tempo que garantem melhor tato e flexibilidade.

 

Protetores auriculares

Protegem os ouvidos nos ambientes em que o ruído é constante.

 

Óculos de proteção

Mantêm os olhos protegidos durante os processos de mistura de insumos no processamento de alimentos.

 

Dicas para promover o uso de EPI’s na sua empresa

 

Mesmo com o número alarmante de acidentes de trabalho, muitos colaboradores ainda não entendem a necessidade do uso desses equipamentos. Se é o caso da sua empresa, peça ao Departamento Pessoal e de RH para realizar ações de incentivo do uso de EPIs, como a distribuição de material impresso e a colocação de cartazes e placas pelo ambiente de trabalho.

Outra medida é realizar treinamentos de EPI regularmente, orientando o uso correto dos equipamentos de segurança no segmento alimentício.

Por fim, se ainda houver negligência para o uso dos equipamentos protetivos, empregue o uso de advertências por mau uso do EPI, formalizando o descumprimento das regras por parte do funcionário. A advertência antecede a suspensão e a demissão por justa causa.

 

 

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SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE MÁQUINAS:

COMO EVITAR ACIDENTES NO AMBIENTE DE TRABALHO

 

 

A aceleração da automação industrial, nos últimos anos, tem garantido mais proteção ao colaborador, uma vez que diminuir os riscos das operações fabris é uma das premissas dessa transformação tecnológica.

Porém, há o outro lado da moeda. Sem segurança na operação de máquinas, poderá ocorrer o aumento de acidentes de trabalho se houver imprudência, falta de treinamento adequado ou se os equipamentos não forem submetidos à manutenção frequente, o que agrava as situações de risco.

Nesse sentido, de nada adiantará investir na modernização da planta fabril sem considerar a capacitação dos profissionais que estarão à frente das operações. Cada cargo tem seus riscos, e a informação melhora as práticas de prevenção em cada tarefa diária.

Por isso, implemente ações como a sinalização do ambiente de trabalho deixando claros os riscos e os perigos de cada posto, a inspeção periódica do comportamento da equipe no decorrer das atividades e a utilização dos EPI´s de maneira adequada.

Essas são as principais práticas fundamentais para a prevenção de acidentes trabalhistas, normalmente organizadas e realizadas por uma comissão interna de prevenção de acidentes, conhecida como CIPA.

 

5 perguntas essenciais para garantir a segurança na operação de máquinas

 

Também é importante considerar os seguintes pontos nas máquinas e nos equipamentos instalados na planta fabril:

 

·       Os equipamentos possuem dispositivos de segurança?

·       O fabricante identifica perigos e situações associadas ao perigo (mecânicos, elétricos, térmicos, de ruído e ergonômicos)?

·       O equipamento oferece as proteções que reduzem os riscos e os perigos?

·       Os dispositivos estão indicados e sinalizados na máquina (sinais visuais)?

·       Os usuários tiveram acesso ao manual dos equipamentos e foram treinados para evitar erro humano ou mau uso que podem causar lesões ao funcionário?

 

Para cada resposta negativa a essas perguntas, estabeleça um plano de ação para revertê-las e tornar o ambiente de trabalho mais protegido contra acidentes.

 

NR-12: fundamental para um ambiente de trabalho eficiente e seguro

 

Outro fator relevante para ter um chão de fábrica cada vez mais seguro e garantir a segurança na operação de máquinas é acompanhar os novos padrões para segurança dos equipamentos do seu segmento, já que as melhores práticas estão sendo atualizadas constantemente.

Jamais deixe de oferecer aos seus funcionários equipamentos confiáveis, de fabricantes que possuam um plano de ação em conformidade com as normas regulamentadoras, como a NR-12, responsáveis por definir referências técnicas, princípios e medidas de proteção que garantam a saúde e a integridade física dos colaboradores da empresa.

 

Equipamentos e Máquinas Seguros

 

Os equipamentos são adequados aos padrões de segurança mais exigentes no Brasil e oferecem todas as proteções necessárias, como:

 

·       Proteções mecânicas fixas que isolam a parte interna da parte externa do equipamento, fazendo o afastamento da zona de risco, atendendo à NR-12.

·       Proteções por meio de sensores de segurança monitorados por relé de segurança.

·       Botões de emergência traseiro e frontal para máquinas e em pedestal para esteiras.

·       Chave geral com cadeado de segurança.

·       Indicação de comandos de partida, parada e rearme manual.

·       Indicação de dispositivos elétricos e de monitoramento.

·       Sinalizações de segurança no painel elétrico e de comando quanto à voltagem e à liberação de pessoas autorizadas, bem como o atendimento à legislação quanto ao fechamento, não permitindo que qualquer pessoa tenha acesso ao interior do painel.

 

Outro fator que colabora para evitar acidentes de trabalho e garantir segurança na operação de máquinas é submeter os equipamentos à manutenção preventiva e corretiva com periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes. Por isso, tenha um planejamento e gerenciamento das manutenções efetuado por profissional legalmente habilitado pela segurança em sua fábrica, com registros das manutenções que devem estar disponíveis aos trabalhadores.

 

Lembre-se: as manutenções preventivas devem ser realizadas por profissionais capacitados, qualificados e habilitados para garantir a segurança na operação de máquinas. Você também pode orientar seus colaboradores a tomar cuidados que garantam a alta performance dos seus produtos.

 

 

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VEJA A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO PREDITIVA NA INDÚSTRIA E COMO APLICÁ-LA

 

A manutenção preditiva na indústria é uma prática que foca no desempenho dos equipamentos. É considerada indispensável para evitar paradas inesperadas e interrupção do fluxo produtivo. Por meio dela, é possível prever falhas e tomar providências antes que elas ocorram.

Por esse motivo, é fundamental que o gestor conheça a fundo essa modalidade de manutenção. Então, não deixe de acompanhar este conteúdo para entender melhor o seu conceito, como implementar de forma eficaz e quais benefícios trazem para a empresa!

 

O que é manutenção preditiva?

 

Trata-se de uma técnica que consiste no acompanhamento, monitoramento e inspeção contínua das máquinas para reconhecer as suas condições de funcionamento. Para isso, são utilizadas ferramentas de medição, como: sensores, serviços consultivos, análise de vibração, Termografia e outros.

Sendo assim, se diferencia da manutenção preventiva, a qual é feita periodicamente de acordo com diretrizes estabelecidas pelo gestor. Ou seja, a diferença entre elas está na ideia de “prever” em vez de “prevenir”. A prevenção se dá quando evitamos ao máximo que determinada situação aconteça. Por sua vez, a previsão permite que nós estejamos preparados para enfrentá-la.

Desse modo, a manutenção preditiva é mais vantajosa para a empresa porque torna os processos mais fluidos e produtivos. Afinal, o gestor saberá antecipadamente quando e como a manutenção deve ser feita para evitar paradas no fluxo de produção.

 

Qual é a sua importância na indústria 4.0?

 

O conceito de indústria 4.0 engloba a implementação de diversas inovações tecnológicas com a finalidade de promover uma transformação digital capaz de melhorar o desempenho da fábrica. Dessa forma, a manutenção preditiva tornou-se um dos seus alicerces mais relevantes, pois elevou os parâmetros de produtividade.

O uso de soluções como automação, softwares, sensores, inteligência artificial e outros equipamentos, e técnicas modernas de medição tornou possível gerenciar a operação de cada máquina individualmente.

Além disso, uso de equipamentos de alta tecnologia, oferecidos pela indústria 4.0, possibilitam um diagnóstico preciso para maximizar a vida útil das máquinas e determinar previamente a necessidade de intervenções.

 

Por que realizar manutenção preditiva?

 

Acompanhar o estado real das máquinas equipamentos traz uma série de vantagens para a indústria. Assim, faz com que a empresa esteja alinhada aos padrões da indústria moderna, que exige eficiência, otimização dos recursos e agilidade. Ainda há outras vantagens, como as que detalharemos a seguir.

 

Redução de falhas e de paradas

 

Ao fazer uma avaliação precoce, é possível executar ações adequadas para evitar que os equipamentos tenham o seu funcionamento interrompido ou produzam peças com defeitos devido à má regulagem. Quando o processo produtivo é paralisado de forma não programada, há grandes prejuízos em razão ao que deixou de ser produzido, da mão de obra que fica ociosa e dos gastos adicionais decorrentes das correções emergenciais.

 

Diminuição do estoque de peças para reposição

 

Quando a gestão de manutenção tem foco na previsão por meio de análise de dados, é possível programar a troca, manutenção e substituição de peças. Assim, não é preciso manter em estoque quantidades além do que é necessário. Com isso, há redução de despesas com armazenamento e com compras desnecessárias.

 

Promove a segurança dos colaboradores

 

Determinadas máquinas podem falhar em momentos extremamente importunos ou de maneiras catastróficas. Como resultado, pode acontecer acidentes de trabalho, o que representa um grande transtorno. Quando os equipamentos são acompanhados constantemente, permanecem funcionando normalmente e, assim, os riscos são reduzidos. Por isso, vale dizer que a manutenção preditiva é também uma forma eficaz de gerenciamento de riscos.

 

Aumento da vida útil dos equipamentos

 

As máquinas que passam pela manutenção preditiva apresentam um ciclo de vida mais longo do que as que não passam por esse processo. Isso ocorre porque o monitoramento das condições permite identificar se determinado componente funciona dentro dos parâmetros esperados ou prejudica o desempenho do equipamento.

Uma bateria que frequentemente superaquece tende a reduzir a capacidade da máquina. O controle contínuo dos dados possibilita identificar e corrigir esse problema preliminarmente e aumentar sua durabilidade.

 

Redução dos custos

 

Um dos principais benefícios de efetuar a manutenção preditiva na indústria é a diminuição dos custos.

 

Esse aspecto resulta de diversas consequências, como:

 

·       a diminuição de falhas e de paradas, evita que a interrupção da produtividade, a qual custa dinheiro para a empresa;

·       o aumento do desempenho melhora produtividade, o que gera ganho duplo em relação à queda de despesas;

·       agir previamente é mais barato que realizar correções após as falhas;

·       a segurança promovida reduz gastos com ações trabalhistas, licenças e abstenções;

·       ao prolongar a vida útil dos equipamentos, há menos gastos com aquisição de máquinas novas.

 

De que maneira é feita?

 

Há diversas formas de realizar a manutenção preditiva na indústria. Isso depende do tipo de máquina. Todos os métodos são não invasivos e não destrutivos.

 

Entre os principais, podemos destacar:

 

·       Medição da vibração: todo equipamento em funcionamento gera vibração que segue um padrão. A alteração desse padrão indica desgaste ou mau uso;

·       Análise estrutural: o uso constante deteriora as peças e causa trincas, rachaduras ou bolhas. Esse método é feito visualmente ou com auxílio de outras técnicas, como interferometria holográfica e estroboscópios;

·       Análise de fluidos: o atrito entre os componentes gera partículas que contaminam os óleos e lubrificantes do equipamento. Ao fazer a análise laboratorial é possível determinar o nível de desgaste;

·       Termografia: maquinário em uso gera calor e pode atingir temperaturas elevadas. Para averiguar se isso é normal nos equipamentos da indústria, é preciso realizar a Termografia, que revela se é o exato local no qual há superaquecimento.

 

Como implementar a manutenção preditiva na indústria?

 

Como qualquer processo de melhoria na indústria, é preciso considerar o contexto geral da empresa e seguir os seguintes princípios:

 

·       considere a manutenção preditiva como uma filosofia na gestão;

·       identifique as necessidades da empresa e priorize os equipamentos que têm papel crítico nos resultados;

·       utilize soluções tecnológicas, como softwares de manutenção e demais dispositivos para a coleta e monitoramento de dados;

·       conte com uma empresa especializada em manutenção e realinhamento de equipamentos industriais;

·       acompanhe periodicamente os indicadores de manutenção para analisar se a estratégia está correta ou é preciso readequá-la.

 

Portanto, implementar a manutenção preditiva na indústria é fundamental para otimizar os processos produtivos, reduzir os custos, aumentar o ciclo de vida dos equipamentos e da qualidade do produto final. Ao utilizar essa ferramenta da forma correta, certamente sua empresa conquistará mais competitividade e melhorará os resultados continuamente.

 

 

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