QUAL A IMPORTÂNCIA DA INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS NA INDÚSTRIA?

 

 

A Norma Regulamentadora nº 12 (NR-12), do Ministério do Trabalho, estabelece os procedimentos a serem adotados pelas empresas para garantir a segurança e saúde do trabalhador. Para atender a essa norma, duas ações fundamentais são a inspeção e manutenção de equipamentos na indústria.

 

Assim, garantimos que máquinas e equipamentos estejam nos parâmetros de segurança, e acidentes sejam evitados. Ainda, seu bom funcionamento e operação mantêm a fluidez dos processos produtivos.

 

Então, preparamos este artigo para apresentar o que você precisa saber sobre os tipos de inspeção e manutenção, quais erros devem ser evitados e como a tecnologia pode ajudar nesse processo. Continue lendo e veja como manter máquinas e equipamentos em perfeitas condições!

 

Por que a inspeção e manutenção é tão importante?

 

A inspeção e manutenção de máquinas e equipamentos na indústria é indispensável, porque, mesmo que as operações sejam realizadas dentro de um limite seguro, há uma depreciação do maquinário, que acontece em função do uso.

 

Quando realizamos a inspeção e a manutenção identificamos esses desgastes e mudanças de configuração que podem levar a falhas de funcionamento. Quando erros assim acontecem, existem dois cenários possíveis.

 

Um deles é a ocorrência de acidentes que colocam em risco os trabalhadores; o outro é a interrupção de processos por causa da impossibilidade de uma máquina operar, levando a atrasos na produção e prejuízos.

 

Assim, a inspeção e manutenção de máquinas e equipamentos na indústria é fundamental para evitar problemas envolvendo a integridade dos colaboradores e perdas para a empresa. Isso em função da reposição de peças ou da própria máquina, e ainda pelos atrasos nas entregas.

 

Quais são os tipos de inspeção e manutenção de equipamentos na indústria?

 

Existem diferentes tipos de inspeção e manutenção de equipamentos na indústria. Cada um deles tem um objetivo, como prever falhas, evitá-las ou corrigi-las.

 

Inspeção sensitiva

 

Nessa inspeção é utilizado trabalho humano para analisar as máquinas e equipamentos. Para isso o técnico utiliza os próprios sentidos — visão, olfato e audição —, de acordo com o parâmetro que deseja investigar.

 

Por meio dessa inspeção é possível verificar, por exemplo, um ruído diferente, trinca ou desgaste de material, um cheiro que pode indicar vazamento de produto químico ou curto-circuito, e assim por diante.

 

Inspeção ou manutenção preditiva

 

É aquela que monitora uma máquina ou equipamento e acompanha seus parâmetros enquanto funciona. É realizada com o auxílio de outros equipamentos ou softwares, que farão medições e coletarão dados.

 

Monitorar, por exemplo, pressão, temperatura ou corrente elétrica é uma ação preditiva. Quando é identificada alguma alteração nos parâmetros considerados ideais, é feita uma análise mais detalhada e correção do problema.

 

Manutenção preventiva

 

É aquela em que fazemos a substituição de uma peça ou componente, a troca de fluidos ou mesmo uma limpeza, antes que o problema aconteça. É bastante aplicada em diversos setores da indústria, e muitas vezes segue um cronograma estabelecido pela própria empresa ou de acordo com as instruções do fabricante.

 

A grande vantagem da manutenção preventiva é que as intervenções são feitas com o objetivo de evitar danos ou falhas. Ao estabelecendo um cronograma, não é necessário interromper os processos produtivos porque as ações são realizadas no momento preestabelecido.

 

Manutenção corretiva

 

Esse tipo de manutenção não é tão recomendado, porque é realizado somente depois que um problema aconteceu. Porém, muitas vezes é necessário, por exemplo, diante de uma falha inesperada ocasionada por um fator externo ou mau uso de uma máquina ou equipamento.

 

O maior problema dessa manutenção é não ser prevista. Assim, pode oferecer grande risco de acidentes e acarretar custos altos, que podem impactar significativamente as finanças da empresa, dependendo da máquina que precisa de intervenção.

 

Quais erros devem ser evitados na manutenção e inspeção?

 

Um dos principais erros cometidos na inspeção e manutenção de equipamentos na indústria é esperar o problema acontecer. O ideal é monitorar o maquinário e inspecionar periodicamente de acordo com o cronograma, para garantir que esteja sempre em perfeito funcionamento.

 

Também, acontece de as inspeções e manutenções serem realizadas por colaboradores não especializados. É fundamental que a pessoa responsável por essas tarefas tenha conhecimento técnico para isso, a fim de ter certeza de que as intervenções serão realizadas de maneira assertiva, sem risco de dano para o equipamento ou os trabalhadores.

 

A falta do cronograma de inspeção e manutenção é mais um erro que precisa ser evitado. Nesse caso, quem perde é principalmente a empresa, por não estabelecer o melhor momento de realizar as intervenções. Como consequência, pode haver a interrupção dos processos ou gastos não programados.

 

Além de tudo isso, não ter as ferramentas e tecnologias necessárias para realizar a inspeção e manutenção de equipamentos na indústria pode causar sérios problemas. Todas as intervenções precisam ser realizadas corretamente para não danificar ainda mais o maquinário, e a tecnologia é uma grande aliada por possibilitar ações mais precisas.

 

Como inspecionar os EPIs?

 

Quando falamos em inspeção e manutenção de equipamentos na indústria é bastante comum pensar apenas nos maquinários de grande porte. No entanto, não podemos esquecer que os EPI’s também precisam passar por inspeções.

 

A inspeção deve ser feita por um profissional capacitado e seguindo um cronograma. Ele pode respeitar o tempo de depreciação estimado para cada equipamento, e ainda considerando a intensidade de uso de acordo com as rotinas de cada empresa.

 

É válido ressaltar que existem diferentes tipos de EPI, cada qual destinado para um risco. Por isso, a inspeção deve ser feita conforme uma ficha de controle, que vai mostrar tudo o que precisa ser avaliado e quais foram as condições encontradas pelo avaliador.

 

São analisadas as condições do equipamento e outros fatores, como higienização, armazenamento, data de validade e se a documentação está em dia. Qualquer irregularidade precisa ser relatada e corrigida imediatamente, o que pode ser feito com a substituição do equipamento.

 

É válido ressaltar que a limpeza, o armazenamento e o modo de uso são fatores que podem danificar o EPI. Isso também pode acontecer quando um equipamento é utilizado para fins impróprios, o que leva ao seu desgaste acelerado e aumenta o risco de acidentes.

 

Portanto, além de estabelecer o cronograma de inspeção e elaborar uma ficha de controle, a empresa precisa oferecer treinamento aos colaboradores que utilizam esses EPIs. Mas um detalhe importante é garantir que o técnico em segurança do trabalho esteja constantemente monitorando os trabalhadores.

 

A tecnologia pode ajudar na inspeção e manutenção?

 

Você viu que a inspeção e manutenção de equipamentos na indústria pode ser realizada com auxílio da tecnologia. Como explicamos a respeito da manutenção preditiva, existem equipamentos e softwares que ajudam a monitorar maquinários para acompanhar seus parâmetros e garantir que sejam adequados.

 

Com a tecnologia fica mais fácil identificar pequenas falhas ou alterações antes que elas levem a danos significativos nos equipamentos. Com isso, prevemos possíveis situações para intervir de uma forma planejada e segura.

 

Tecnologias mais simples também podem dar uma contribuição significativa. Um sistema que registra a data de validade de um determinado lote de equipamentos, por exemplo, pode ser de grande ajuda.

 

Esse tipo de tecnologia é utilizado, também, para enviar alertas quando a manutenção preventiva de uma determinada máquina deve acontecer. Isso com base em suas horas de funcionamento, para troca de um determinado fluido, de correias ou engrenagens.

 

O importante é que você realize a inspeção e manutenção de equipamentos na indústria aplicando estratégias e explorando a tecnologia. Assim, as intervenções acontecerão no momento certo e garantirão um ambiente de trabalho mais seguro e evitando prejuízos para sua empresa.

 

 

 

Fonte

 

https://conect.online/blog/inspecao-e-manutencao-de-equipamentos-na-industria/

 

 

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INSPEÇÃO, CUIDADOS E MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO CONTRA QUEDAS

 

Você sabe como deve ser feita a inspeção dos equipamentos de proteção contra quedas? Conhece os cuidados indicados para estes? Todos os equipamentos utilizados nas atividades em altura devem ser submetidos a uma inspeção visual e palpável antes de cada uso para assegurar que estão em condições seguras e funcionam corretamente. De um modo geral, podemos dizer que existem dois tipos de inspeção, que são a diária e a análise completa dos equipamentos.

 

A análise simples é uma inspeção visual e palpável antes de cada uso para assegurar que estão em condições seguras e funcionam corretamente, esta geralmente é feita pelo próprio trabalhador e pelo o supervisor. O fabricante deve disponibilizar ao usuário um manual de instruções que acompanhe o equipamento, mostrando como as inspeções precisam ser seguidas.

A pessoa que executar a inspeção completa terá que ter autoridade para descartar o equipamento se necessário. É fundamental que todas as inspeções que foram feitas nos equipamentos sejam registradas, sendo elas completas ou adicionais, no caso das inspeções simples do dia a dia, só há necessidade de serem registradas quando forem encontrados defeitos que coloquem em risco o trabalhador.

 

Se em qualquer momento um item mostrar algum defeito considerado sério, ele deverá ser retirado do serviço. É importante que todos os equipamentos de segurança para trabalho em altura que sofreram uma queda sejam reavaliados completamente para verificar se podem ou não ser novamente utilizados ou retirados do serviço, no caso dos travaquedas retráteis, deverão ser encaminhados ao fabricante para análise e revisão. 

Limpeza

 

Para manter o produto limpo, é necessário que os artigos têxteis sujos sejam lavados em água limpa em uma temperatura máxima de 40 °C, com sabão neutro ou um detergente suave e depois enxaguados completamente em água fria e limpa. 

 

O uso de uma máquina de lavar é possível, mas é recomendável que o equipamento seja colocado em uma bolsa apropriada para proteger contra danos mecânicos. Depois é importante que o equipamento molhado seque naturalmente em um ambiente quente e longe do calor direto. 

 

Os componentes têxteis que estiveram em contato com ferrugem deverão ser lavados e se permanecerem com marcas de ferrugem ou substâncias permanentes, deverão ser descartados. Quando tratamos dos capacetes, é necessário que os cascos sejam verificados quanto à rachaduras, deformações, abrasões severas, sulcos, despigmentação, entre outros.

 

 

Proteção contra arestas cortantes ou irregulares

 

Os usuários devem evitar que os talabartes de segurança ou as linhas de ancoragem passem sobre arestas cortantes ou irregulares. Caso estas posições de pontos de ancoragem não possam ser evitadas, é preciso que se utilize um meio de proteger o talabarte de segurança ou linha de ancoragem, por exemplo, protetores resistentes aos cortes que envolvam o talabarte ou a linha sintética ou  instalando uma proteção sobre a aresta onde o equipamento será exposto.

Utilização de ferramentas e outros equipamentos de trabalho

 

Os trabalhadores que realizam serviços em altura devem ser capacitados para utilização correta de ferramentas e outros equipamentos de trabalho que não arrisquem a saúde e segurança do usuário. Todos os equipamentos elétricos e acessórios devem ser apropriados ao ambiente em que forem utilizados.

 

Conclusão do trabalho

 

No final de cada dia de trabalho, os EPI’s deverão ser protegidos e armazenados com segurança, e os equipamentos que não tem mais condições de uso devem ser descartados ou armazenados separadamente, para evitar seu uso.

O INBRAEP – Instituto Brasileiro de Ensino Profissionalizante – possui os cursos profissionais de NR-06 e NR-35. Nestes cursos, o profissional irá obter conhecimento sobre os diferentes tipos de técnicas e de EPIs que irão garantir a sua proteção em situações específicas com suas determinadas exigências, garantindo, assim, sua eficiência e confiabilidade no trabalho e prevenção de possíveis riscos em diversas circunstâncias. Para mais informações, acesse nossos cursos de NR-06 e NR-35.

 

REFERÊNCIAS

 

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16489. Sistemas e equipamentos de proteção individual para trabalhos em altura — Recomendações e orientações para seleção, uso e manutenção. Rio de Janeiro, ABNT, 10 de julho de 2017.

 

Referencial dessa publicação:

 

INBRAEP - INSTITUTO BRASILEIRO DE ENSINO PROFISSIONALIZANTE (Brasil). Inspeção, cuidados e manutenção dos equipamentos de proteção contra quedas. Santa Catarina: Equipe INBRAEP, 11 de agosto de 2020. Disponível em: https://inbraep.com.br/publicacoes/inspecao-cuidados-e-manutencao-dos-equipamentos-de-protecao-contra-quedas/. Acesso em: 19 de junho de 2021.

 

Fonte: Instituto Brasileiro de Ensino Profissionalizante - INBRAEP

 

 

A IMPORTÂNCIA DA PREVENÇÃO DE ACIDENTES DE TRABALHO

 

 

A importância de ações que estabeleçam meios de prevenção de acidentes de trabalho, está em preservar a saúde e integridade física dos funcionários, bem como, proteger a empresa de possíveis penalizações por eventuais acidentes.

 

Desta forma, a prevenção de acidentes de trabalho é composta por um conjunto de ações, cujo intuito é o impedir a ocorrência, dentro do ambiente de trabalho, de acidentes e incidentes.

 

Para isso, estas ações de prevenção de acidentes de trabalho envolvem, fundamentalmente, três elementos principais: o humano, o ambiente e a máquina.

 

Entretanto, para que estes elementos principais sejam efetivamente protegidos, será necessário que haja uma consciência coletiva acerca das medidas de prevenção de acidentes de trabalho, incentivadas por agentes especializados.

 

Com isso, existem diversas ações de prevenção de acidentes de trabalho que devem ser seguidas para promover um ambiente de trabalho mais seguro e salubre, como:

 

Ø Normas Administrativas;

Ø Normas Ambientais;

Ø Normas Educativas;

Ø Normas de Higiene Ocupacional;

Ø Normas Organizacionais.

Ø Normas Técnicas;

 

Desta forma, através destas normas, torna-se possível que haja a manutenção de um ambiente de trabalho com baixa probabilidades de riscos.

 

Assim sendo com a adoção de medidas de prevenção de acidentes de trabalho, irá proporcionar um aumento considerável da eficiência de produção de sua equipe, bem como, uma melhor qualidade dos seus produtos ou serviços que sua empresa comercializa.

 

A PREVENÇÃO DE ACIDENTES DE TRABALHO

 

Podemos ver a real importância da prevenção de acidentes de trabalho através dos relatórios da Organização Internacional do Trabalho (OIT). Os últimos dados mostram, que cerca de 5 mil funcionários, em todo o mundo, morrem todos os dias em função de acidentes ocorridos nos locais de trabalho.

 

Já no Brasil, dados oficiais da Previdência Social mostram que ocorrem cerca de 300 mil acidentes de trabalho anuais. Assim sendo, a nossa situação é igualmente muito preocupante. Além disso, estes dados também mostram que ocorrem cerca de 2.700 mil mortes por ano.

 

Desta forma, há uma grande necessidade de investimentos em prevenção de acidentes de trabalho para mitigar está triste realidade que os trabalhadores ainda enfrentam diariamente.

 

Assim sendo, investir em prevenção de acidentes de trabalho traz benefícios para os funcionários, mas também para as empresas, em função dos ganhos econômicos que superam os gastos implicados em eventuais acidentes.

 

MOTIVOS PARA INVESTIR EM PREVENÇÃO DE ACIDENTES DE TRABALHO

A importância de investir em prevenção de acidentes de trabalho está na redução do número de acidentes, e com isso, a longo prazo, é possível contabilizar os ganhos econômicos por parte da empresa.

 

Isso dica evidente quando analisamos os custos envolvidos em um acidente de trabalho, como: Indenizações, transporte do funcionário acidentado, gastos com materiais danificados, afastamentos, contrato de mão de obra temporária, reabilitação do colaborador, entre outros.

 

Todos estes custos podem e devem ser evitados com investimentos eficientes em medidas de prevenção de acidentes de trabalho. Mas além disso, através da organização obtida com as medidas de prevenção de acidentes de trabalho, a produção aumenta, gerando maior lucro para a empresa.

 

COMO PREVENIR

 

Por fim, devemos frisar que para prevenir acidentes de trabalho, será sempre importante que haja um planejamento efetivo na elaboração e execução das medidas de prevenção de acidentes de trabalho.

Entretanto, estas medidas irão depender diretamente do tipo de atividade exercida na empresa, do ambiente de trabalho, bem como, das tecnologias empregadas no processo industrial.

 

Vale destacar ainda, que por parte dos funcionários, é muito importante aplicar as medidas estabelecidas no programa de prevenção de acidentes de trabalho, como por exemplo, o uso de equipamento de proteção individual.

 

 

E se você gostou do nosso artigo de hoje sobre a importância da prevenção de acidentes de trabalho, então continue-me nosso site e confira muito mais.

 

 

 

Perícia trabalhista em

10 passos

 

 

Com quase 30 anos de experiência, a irá decifrar, em 10 passos, pontos que irão ampliar sua visão para um bom planejamento, visando o sucesso da sua empresa ao passar por Perícias Trabalhistas, mesmo aquelas que envolvem insalubridade e periculosidade sem sucesso.

 

Passo 1 – Documentação do Processo Educacional

 

É de extrema importância documentar o histórico do processo de educação dos colaboradores. Desde o primeiro dia de trabalho, todo o processo admissional, em que são transmitidas as primeiras informações prevencionistas da empresa.

 

Passo 2 – Documentos Oficiais Ativos

 

Todos os documentos devem estar ativos e preenchidos corretamente, tal como os programas de PPRA. Alguns exemplos destes documentos são: laudo ambiental, LTCAT, laudo de insalubridade e etc.

 

Passo 3 – Registro de orientações e treinamentos relacionados à Prevenção de Acidentes

 

A notabilidade de registrar os diálogos de segurança para/com o colaborador, conhecido como DDS. Os treinamentos orientativas e registros documentais são necessários, assim como os treinamentos específicos editados por todas as normas, seja NR6, 9, 10, 11 em diante.

 

Passo 4 – Registros de hierarquização dos Planos de Prevenção de Acidentes

 

Constar nos registros das evidências que venham comprovar a hierarquização dos planos de prevenção de acidentes de segurança do trabalho. Ou seja, os registros têm que evidenciar que foi dada preferência e privilégio por medidas de cunho coletivo, através dos EPI’s.

 

Passo 5 – Manter EPI’s de qualidade e homologados

 

Ter aprovação homologada, pelos órgãos oficiais do governo, e certificar que os equipamentos de proteção individual são de alta qualidade.

 

Passo 6 – Registro de treinamentos para utilização correta dos EPI’s

 

Não basta somente entregar os equipamentos, mas também, é necessário o treinamento de como utilizá-los. Deve-se ter o amparo da Segurança e Saúde Ocupacional com cuidados ao equipamento de proteção, como protetores oculares e proteção respiratória. Para fins periciais, são relevantes aqueles que protegem a saúde do trabalhador.

 

Passo 7 – Estreitar laços com a área jurídica da Empresa

 

É adequado manter um relacionamento estreito com a área interna/externa jurídica da empresa. Quando houver uma notificação de ocorrência, de uma determinada perícia de insalubridade ou periculosidade, a área já estará ciente para tomar as devidas providências. A partir do trabalho conjunto do engenheiro com a área jurídica, é possível elaborar bons quesitos, como a formulação de boas perguntas que envolvem respostas não limitadas. Parte do trabalho, do perito judicial, é exercer a transcrição de todos os aspectos que norteiam a segurança do trabalho da empresa.

 

Passo 8 – Pessoas certas nos lugares corretos

 

Ter o acolhimento do perito judicial junto a recepção e a portaria, além da preparação das pessoas corretas para que respondam questionamentos que podem vir a ser formulados pelo perito judicial. Também é fundamental, além de ter um acompanhante do assistente técnico, que se faça presente o gestor imediato do autor, pois o mesmo vai legitimar as informações vigentes que são enraizadas na empresa.

 

Passo 9 – Verificar a metodologia e os equipamentos do Perito Judicial

 

É relevante que o perito assistente técnico acompanhe o perito judicial, bem como sua conduta, verificando se está usando uma boa aparelhagem, que esteja certificada, aferida e calibrada adequadamente.

 

Perícia trabalhista

 

Sempre solicitar que o assistente técnico contratado apresente um laudo conclusivo que, de fato, confirme a inexistência do agente insalubre ou área e atividade não periculoso. Planejar a ocorrência de um ato pericial, que deve envolver uma dinâmica que propõe um bom controle documental e depois uma avaliação dos conjuntos de ações, se realmente são eficazes para que exista êxito nos processos periciais.

 

Esses são os 10 passos para que sua empresa passe por uma perícia trabalhista nas melhores condições possíveis!

 

 

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Prevenção: a melhor ferramenta da segurança do trabalho

 

Algumas atitudes são muito importantes para se preservar a saúde e a segurança no ambiente de trabalho.

A ideia de que a simples utilização dos Equipamentos de Proteção Individual (EPI) é suficiente e determinante para evitar acidentes deve ser desconstruída, uma vez que é apenas um dos fatores que auxiliam na proteção do indivíduo.

 

Todos os anos, milhões de trabalhadores vêm ao óbito ou ficam seriamente feridos e com sequelas em virtude de acidentes ou lesões ocasionadas durante suas atividades profissionais. Proporcionalmente, as empresas são penalizadas com perda/afastamento de funcionários e demandas em juízo com imensuráveis taxas de indenização e tratamentos médicos de alta complexidade.

 

É certo que a melhor maneira de evitar episódios de acidentes laborais é investindo em segurança do trabalho. A prevenção é, sobretudo, uma ferramenta que atua a fim de evitar problemas futuros. Seja engenheiro ou técnico de segurança do trabalho, todos devem ter como meta a melhoria nas estatísticas de não acidentes.

 

Algumas dicas para a prevenção no horário do trabalho:

 

1. Manter-se atento, todo e qualquer trabalho deve ser feito com plena consciência;

2. Não se expor à riscos, acidentes acontecem muitas vezes por imprudência;

3. Manter o local de trabalho limpo e organizado pode evitar escorregões e quedas por exemplo;

4. Usar corretamente os equipamentos de proteção (que devem ser, obrigatoriamente, fornecidos pela empresa);

5. Sempre comunicar incidentes para que a solução não demore a aparecer.

 

Como se faz notar, uma simples caixa deixada no meio do caminho, uma ferramenta largada ou um rastro de produto no chão podem ser mais perigosos do que parecem. Assim como ocorre no ambiente residencial, as situações mais simples e improváveis podem gerar acidentes. Por isso, prevê-las e evita-las faz toda a diferença.

 

Importante destacar que a utilização de um EPI não garante a proteção do trabalhador. Acidentes ocorrem, corriqueiramente, devido à falta de atenção ou uso incorreto desses equipamentos. Portanto, não basta entregar nas mãos do funcionário seu equipamento laboral, é preciso ensiná-lo a usar, fiscalizar o seu uso e exigir a correta utilização, sob pena de advertência.

 

Atitudes como as listadas a seguir podem, se devidamente aplicadas, atuar de forma significativa na segurança laboral:

 

– Evitar realizar atividade a qual não foi devidamente treinado para fazer (departamentos diferentes).

– Analisar sempre os riscos e questionar-se: estou preparado para realizar essa tarefa?

– Sendo necessário realizar a tarefa, verificar o que pode fazer além da utilização do EPI para reduzir os riscos.

– Verificar as condições do ambiente: onde será realizada a tarefa? Quais as condições do local (É muito úmido? É muito seco? Existe ruído?)?

– Confirmar se os riscos mais prováveis foram neutralizados, caso não esteja tudo neutralizado, ou caso não se sinta seguro a realizar a tarefa, simplesmente não a faça. Comunicar essa situação é primordial.

– Evitar ao máximo as distrações no ambiente de trabalho, como aparelhos eletrônicos, fones de ouvido e conversas paralelas, toda elas, evidentemente, tiram a atenção.

– Pedir, sempre que houver dúvidas, instruções ou o auxílio direto a alguém que tenha mais conhecimento do procedimento.

– A pressa é de fato comprovado, inimiga da perfeição, então, jamais pensar que fazer algo com pressa será a melhor opção.

– A tarefa a ser executada coloca em risco outras pessoas ao seu redor? Muito cuidado! Sinalizar o local, colocar avisos, cones ou demarcações no chão são ótimas sugestões para flagrar os desavisados.

– As ferramentas corretas para realizar essa tarefa estão sendo utilizadas? O uso errado da ferramenta e o uso da ferramenta errada são grandes causadores de acidentes.

– Caso a tarefa realizada seja em maquinas, quadros elétricos ou hidráulicos, certificar-se de que não existe a possibilidade de um terceiro ligar/desligar, mexer, mover, abrir ou acionar o equipamento. Sinalize sua atividade!

 

Cumpre, por fim, frisar que o acidente só acontece onde a prevenção falhou. Novamente, apenas o uso do EPI não protege totalmente o trabalhador. É necessária uma gestão em grupo, participação e discussão das medidas de segurança com a CIPA, SESMT, empregados, líderes e empregadores.

 

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A análise de riscos de

incêndio e de explosão

 

Como deve ser executada a aplicação da metodologia de análise de riscos nas fases do projeto da instalação? Quais são os requisitos de severidade adotados para o estudo de análise de riscos? Quais são os requisitos de frequência de ocorrência? Qual deve ser a matriz de risco a ser adotada para o estudo de análise de riscos? Quais devem ser os requisitos de severidade? Esses questionamentos estão sendo exibidos na NBR 16955 de 04/2021 - Sistemas de prevenção de deflagração - Análise de riscos de incêndio e de explosão - Requisitos.

 

NBR 16955 de 04/2021 – Sistemas de prevenção de deflagração – Análise de riscos de incêndio e de explosão – Requisitos

 

A NBR 16955 de 04/2021 – Sistemas de prevenção de deflagração – Análise de riscos de incêndio e de explosão – Requisitos especifica a metodologia e as técnicas usadas na análise de riscos de incêndio e de explosão para identificar e analisar as causas e suas consequências, bem como avaliar os eventos de incêndio e/ou explosão em projeto de processos de instalações industriais, com sistemas de prevenção de deflagração, nas fases de estudos de viabilidade e preliminar, nos projetos básico e executivo, e também nas instalações existentes.

A análise e avaliação de riscos têm se consolidado como uma das mais importantes ferramentas de tomada de decisão, nas diversas áreas do conhecimento como, engenharia, economia, saúde pública, ciências ambientais entre outras. Este amplo campo de aplicação decorre entre outros fatores, da importância da avaliação de risco como uma ferramenta de prevenção de acidentes.

 

O risco de uma instalação industrial para a comunidade e para o meio ambiente, circunvizinhos e externos aos limites do empreendimento, de acordo com o autor Brauer, está diretamente associado às características das substâncias químicas manipuladas, às suas respectivas quantidades e à vulnerabilidade da região onde a instalação está ou será localizada.

 

A metodologia de análise de riscos foi desenvolvida, após a ocorrência de um trágico acidente em 1974, em Flixborough, na Inglaterra, com técnicas como, análise preliminar de perigos (APP), hazard and operability (HAZOP), árvores de eventos e de falhas e análise de consequências e de vulnerabilidades. A metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão é composta por três etapas: análise, avaliação e gerenciamentos de riscos.

 

A metodologia de análise de riscos deve ser aplicada aos projetos de processos industriais e efetuada pelo projetista da instalação ou por especialista independente, a partir da fase de viabilidade, estudo preliminar, projetos básico e executivo e operação da instalação. As instalações existentes e em operação também devem ser submetidas à metodologia de análise de riscos.

 

Para as instalações em operação, essa metodologia deve ser aplicada também a partir da fase de projeto de qualquer modificação, portanto, antes de sua implementação. A metodologia de análise de riscos, quando necessária, deve ser aplicada internamente ou por entidade independente em relação ao empreendimento. Seu conteúdo e resultados devem ser descritos em forma de relatório e desenhos, e devem fazer parte da documentação de segurança, a ser encaminhada às autoridades constituídas para análise, licenciamento e aprovação do empreendimento. Na figura abaixo é apresentada a composição da metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão.

 

As fases da metodologia, as técnicas e as suas relações com as fases de projeto da instalação, em análise, são descritas em 4.4. A seleção da técnica de análise a ser utilizada para avaliar os riscos de uma instalação ou processo depende do tipo de processo em projeto ou do processo existente. A análise de perigos tem por objetivo de identificar o cenário acidental de consequências mais severas para as pessoas, equipamentos e instalações.

 

A identificação de perigos e/ou riscos de incêndio e de explosão é qualitativa e tem o objetivo de: caracterizar o empreendimento e identificar os perigos (cenários) possíveis de ocorrer no processo; estabelecer os parâmetros iniciais de cenários de acidentes maiores, conforme a NBR 16385; indicar as medidas de segurança para mitigar os níveis de risco identificados pela análise; estimar a severidade e a frequência de ocorrência de acidentes potenciais (classificação do perigo). As NFPA 652 e NFPA 551 apresentam os modelos de análises de riscos que podem ser usados para os processos com pós combustíveis (dust hazard analysis – DHA) e com incêndio, respectivamente.

 

A avaliação de risco em processo ou instalação é quantitativa e tem o objetivo de: selecionar os cenários de acidentes mais severos identificados anteriormente; determinar o nível de consequências referentes à radiação térmica de um incêndio, as sobrepressões de uma explosão e os níveis de concentração tóxica emitida durante o desenvolvimento do cenário acidental selecionado; desenvolver a sequência de ocorrência ou o mecanismo do cenário acidental; quantificar a frequência de ocorrência do cenário em análise; apresentar as medidas mitigadoras de risco para a redução dos efeitos da ocorrência do cenário. O controle dos riscos em função dos riscos inerentes propõe sistema ou procedimentos que supervisionem e controlem esses riscos.

 

O gerenciamento de riscos em instalações industriais tem como objetivo: selecionar as atividades de gerenciamento para controlar os riscos da possível ocorrência dos cenários acidentais analisados; implantar os procedimentos de gestão de riscos; transformar os resultados pontuais da análise e avaliação de riscos, em atividades dinâmicas de gestão de riscos; desenvolver os planos de ação de emergência, de contingências e de crises e auditorias periódicas de segurança. A metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão é composta pelas etapas apresentadas a seguir. A metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão (MARIE) é composta pelas etapas apresentadas na figura abaixo.

 

Na caracterização do empreendimento da instalação, é importante descrever a localização geográfica, a meteorologia e a comunidade locais, acessos, descrição física da instalação, tipos de produtos em processo e sistemas de segurança e de resposta às emergências e às contingências ou crise. A identificação dos perigos potenciais do processo ou da instalação é realizada pelo emprego de técnicas de análise de risco, como, APP (análise preliminar de perigos), What-if (questionamentos do tipo o que aconteceria se…), hazard e operability (HAZOP) análise do binômio operador-máquina, fail mode and effect analysis (FMEA) ou análise de modos de falhas e seus efeitos (AMFE) e dust hazard analysis (DHA) análise de risco para pós combustíveis.

 

Os perigos identificados são classificados com relação à sua gravidade e a probabilidade de ocorrência, conforme uma matriz de risco previamente elaborada para a análise de risco. É nessa fase que se definem os potenciais perigos encontrados no processo ou na instalação e que serão objeto de estudos quantitativos posteriores, se necessários. Com base na classificação de perigos realizada na etapa de identificação de perigos, selecionam-se os cenários potenciais de acidente.

 

Com os cenários acidentais estabelecidos definidos, realizam-se as simulações de ocorrência de cenários, por meio de programas de computador para se determinar a extensão dos efeitos danosos à vida, ao meio ambiente e ao patrimônio do empreendimento. Esta fase também avalia a vulnerabilidade das pessoas e dos materiais e/ou estruturas aos efeitos desses acidentes. Essa avaliação é efetuada para se determinar o nível de radiação térmica absorvida durante um incêndio e o nível de sobrepressão recebido durante uma explosão no interior da instalação em análise.

 

Os estudos de dispersão atmosférica de nuvens tóxicas devem ser elaborados para os casos de produtos tóxicos emitidos durante o acidente de processo. As ferramentas computacionais do tipo CFD (estudo dinâmico de fluídos) podem ser utilizadas na ACV. A análise de riscos tem características qualitativas e, com a estimativa de frequências de riscos dos cenários, é iniciada a quantificação de seus riscos.

 

A quantificação de riscos é realizada com o emprego de técnicas do tipo árvores de eventos (AAE) e de falhas (AAF). A árvore de eventos estuda a sequência de ocorrência de um evento indesejável, aplicando a teoria de Delphi. Estas duas técnicas AAE e AAF também são conhecidas pelas siglas inglesas, ETA – event tree analysis e FTA – fault tree analysis, respectivamente. A técnica de árvore de falhas considera a probabilidade de ocorrência do evento topo (cenário acidental indesejável) e de suas causas.

 

A construção da árvore de falhas se baseia na determinação de portas de ocorrência de causas do tipo E/OU. Para essa quantificação, usam-se conceitos de álgebra Booleana para a determinação da frequência de ocorrência do evento topo a ser estudado. A IEC 61025 apresenta um procedimento para a análise por árvore de falhas.

 

Os dados utilizados neste estudo devem ser compatíveis com estruturas já existentes, ou que possuam a mesma vulnerabilidade. Estes dados de probabilidades são obtidos em banco de dados conhecidos e específicos. A avaliação de riscos é determinada pelo cálculo dos riscos sociais e individuais decorrentes do potencial de cada cenário acidental. Para essa avaliação é necessário o uso de programa de computador de última geração.

 

O nível de segurança da instalação em projeto ou existente deve atender ao critério de aceitabilidade de riscos adotado pela legislação vigente. A conformidade de segurança desta instalação, às medidas mitigadoras de riscos recomendadas deve ser efetuada nesta etapa da metodologia. Para as respostas à emergência e à contingência (REC), estabelecer o plano de ação de emergências (PAE), apresentando a definição dos cenários de emergência, da equipe de emergência (inclusive organograma), suas funções e responsabilidades, procedimentos de emergência, descrição dos sistemas de combate, sistema de comunicação de emergências, estabelecimento de rotas de fuga, saídas de emergência, pontos de encontro e telefones importantes para situações de emergências (ver Anexo B), em conformidade com a NBR 15219.

 

Elaborar o plano de contingência ou crise, visando à garantia da segurança física e patrimonial das pessoas e das instalações de processo, por exemplo, perímetro e processos da unidade industrial, a subestação elétrica e sala de controle operacional, contra atividades ilícitas (greve, atos criminosos, atos de vandalismo, terrorismo, etc.) que possam ocasionar danos aos sistemas operacionais da instalação industrial (ver Anexo B). A brigada de emergência deve atender à NBR 14276. Estes planos são de responsabilidade do gestor da instalação industrial e devem ser elaborados e ensaiados antes do início de sua operação.

 

A NBR 15219:2020, Anexo D, apresenta um resumo das etapas para implantação de um plano de emergência. Quanto às medidas mitigadoras de riscos (MMR), o encerramento da aplicação da metodologia de análise de riscos para instalações industriais ocorre após a implantação das medidas de segurança que mitigam os perigos encontrados ao longo do trabalho.

 

Essas medidas podem ser de caráter administrativo ou técnico. Sua implantação é vital para assegurar a redução dos riscos encontrados na instalação ou no processo e deve ser efetuada ainda na fase de projeto, portanto antes do início da operação da instalação. Nos casos das instalações industriais em operação, as medidas de segurança resultantes da aplicação do MARIE na instalação, por ocasião de modificações no processo da instalação, devem ser implantadas antes da instalação reiniciar a sua operação.

 

Para a análise de conformidade de segurança (ACS), a segurança implantada em instalações industriais, resultante das recomendações de segurança descritas na aplicação das técnicas de análise de riscos em instalações industriais, deve ser verificada in loco por meio de uma auditoria técnica de segurança, antes do início de operação da instalação. Uma das técnicas de análise de riscos de incêndio e de explosão é a análise preliminar de perigos (APP).

 

A técnica APP ou PHA (preliminary hazard analysis) permite inicialmente identificar e analisar de forma abrangente os potenciais riscos que podem estar presentes na instalação analisada. A técnica possui um formato padrão tabular, onde, em que a cada perigo identificado é levantada suas possíveis causas, efeitos potenciais, medidas de controle básicas para cada caso para o nível preventivo e/ou corretivo, tanto aquelas medidas já existentes ou projetadas como aquelas a serem implantadas no estudo APP efetuado.

 

Finalmente, os perigos identificados pela técnica APP são avaliados com relação à frequência de ocorrência, ao grau de severidade e ao nível de suas consequências, considerando os potenciais danos resultantes às pessoas, aos materiais (equipamentos e edificações), ao meio ambiente e à comunidade em geral. As categorias de perigo foram adaptadas para as instalações industriais convencionais, a partir de requisitos de segurança da indústria aeronáutica. As categorias de perigo originalmente determinadas constam de tabelas e da matriz de risco que devem ser consideradas na categorização dos perigos identificados por esta técnica.

 

Esta categorização tem como objetivo estabelecer a priorização na implantação das recomendações de segurança na instalação industrial analisada. Estas informações também podem ser utilizadas nas outras técnicas de identificação de perigos. Os resultados da APP são apresentados em planilhas (ver Anexo A) de análise elaborada de acordo com o seguinte: perigo: condição com potencial para causar determinado dano; causas possíveis: procedimentos ou condições que dão origem aos riscos; categorias de frequência: critério que estabelece o nível do valor da probabilidade de ocorrência da causa identificada e analisada; consequências: efeitos danosos ao operador e/ou no material; categorias de consequência: critério que classifica o risco de acordo com quatro categorias consequências (desprezível, marginal, crítica e catastrófica); medidas preventivas e/ou corretivas existentes: medidas gerais e específicas, em nível preventivo e/ou corretivo, já projetadas na instalação em estudo; medidas preventivas e/ou corretivas a serem implantadas: recomendações de melhoria operacional e/ou de segurança, a serem ainda implementadas na instalação em estudo; avaliação preliminar do risco: critério de avaliação do potencial de risco encontrado com a aplicação da matriz de risco.

 

 

Fonte: Equipe Target

 

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