Técnicas Principais de Análise de Risco

Nome	Características Básicas	Aplicações Principais	Observações
APP – Análise Preliminar de Perigo; APR  - Análise Preliminar de Risco; AST - Análise de Segurança da Tarefa,	Revisão dos principais perigos/riscos através de um formato padrão considerado causas, efeitos, categorias de perigo/risco e medias preventivas e corretivas	Técnica básica e de primeiro ataque a uma situação. Serve de revisão de segurança, desde a fase inicial de um novo projeto	Simplicidade permite uso geral e ampla participação nos grupos de estudo. Documento de fácil compreensão
ATR - Autorização para Trabalho em Risco, PTE – Permissão para Trabalhos Especiais PTPR - Permissão de Trabalho com Potencial de Risco	Variante da APP/APR/AST, considerado os passo de um tarefa na análise	Uso antes de tarefas não rotineiras, e que existe potencial de perigo/risco, que deverá ser analisado antes de seu início para liberação do trabalho e monitorado periodicamente	Mesma característica da APP/APR pode ser mais simples usando-se apenas a descrição dos passos da atividade, o perigo/risco e medidas preventivas
HAZOP – Hazard and Operability Studies (Estudo de Operabilidade de Risco)	Análise dedicada à área de processamento químico, busca analisar como o processo pode se desviar das intenções do seu projeto. Através de questionamento estruturado sobre seus parâmetros (pressão, temperatura, vazão, etc.). Os desvios são aplicados com palavras – guias (mais, menos, nenhum) gerando uma análise sobre causas, efeitos, respostas capazes de reequilibrar e medidas de controle em geral. São selecionados pontos-chaves para a observação dos parâmetros, denominados nós ou  nodos.	Processamento químico e petroquímico, instalações com automação e controle. Pode  ser aplicada em sistemas elétricos (fluxo por corrente elétrica, etc.)	Técnica muito popular na engenharia de processos.  Deve ser aplicada sistematicamente e de forma exaustiva, exigindo disciplina.
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis (AMFE  - Análise de Modo de Falha e Efeito)	Análise que busca os principais modos de falhas de um dispositivo, equipamento ou sistema verificando ainda os efeitos, modos de detecção e ações de compensação a serem tomadas em cada caso.	Dispositivos, mecanismos, equipamentos em geral, sistemas de controle de processos. Útil na definição de ações nas emergências operacionais oriundas de equipamentos.	Os efeitos considerados incluem a possibilidade de lesões ao pessoal, dano ambiental e problemas de continuidade operacional. Técnica detalhada, vai ao nível dos componentes do sistema analisado.

Técnicas Principais de Análise de Risco

Nome	Características Básicas	Aplicações Principais	Observações
What if – (E Se)	Procedimento de revisão dos perigos/riscos através de um questionamento livre porem estruturado, produz medidas objetivas de prevenção e controle	Uso geral em projetos , procedimento, mudanças, etc.	Altamente eficiente quando bem aplicado, pode ser exaustivo e única ferramenta de análise na grande parte dos casos
AAF – Análise de Árvores de Falhas	Técnica que permite analisar a ocorrência de um evento indesejado, partindo-se do fato catastrófico e questionando-se, retroativamente, os eventos que levariam ao mesmo. O processo evolui de forma muito detalhada até as causas básicas das diferentes ramificações geradas.	Eventos altamente indesejados em sistemas complexos incluindo interações operacionais. Aplicações em confiabilidade de sistemas em geral. Obtenção da probabilidade de eventos de risco, como parte de estudos de risco social e individual em um entorno industrial, para fins de proteção ambiental	Aplicabilidade limitada, pois sua profundidade e detalhamento demandam maiores esforços e uso de software especializado. Grandes benefícios podem ser obtidos mesmo na fase qualitativa. Estudos completos permitem gerenciar a alocação de verbas de controle, onde sua eficiência seja máxima na redução dos riscos (estudos de custo-benefício).
ADC  - Árvores das Causas	Forma simplificada das Árvores de Falhas, serve muito bem para a descrição e a análise de acidentes (basicamente a posteriori) não inclui quantificação e o uso de comportas lógicas é limitado às principais. Os eventos da cadeia são analisados quanto à sua possível “inibição”, para fins de ações de controle.	Análise e descrição de acidentes ocorridos. Podem eventualmente ser usados "a priori".	Simplicidade permite seu uso generalizado, seja pela CIPA ou pelo SESMT, incluindo–se trabalhadores no grupo de estudo.
Técnica de Incidentes Críticos	Técnica que desenha uma sistemática organizacional para o relato, pelo próprio trabalhador, dos incidentes que ocorrem em uma empresa, para sua posterior análise e gestão dos perigos por eles representados.  Os relatos são voluntários, resguardando-se o anonimato e sem qualquer tipo de represália. Deve-se divulgar os avanços e dar retorno adequado às informações recolhidas, permitindo uma retroalimentação positiva do processo.	Todo tipo de empresa, em qualquer fase do seu ciclo de vida, para o reconhecimento constante de perigo e seu controle.	Os incidentes ocorrem em quantidade muito superior aos acidentes, e representam os mesmo perigos, sem redundar em danos, daí seu enorme potencial preventivo.  A técnica deve ser bem implantada, para que se consiga sua perenização como um valor de prevenção.

ESTUDO DE OPERABILIDADE E RISCOS

HazOp   -   HAZARD AND OPERABILITY STUDIES

1. APRESENTAÇÃO

O estudo de operabilidade e riscos (HazOp) é uma metodologia de Análise de Riscos que foi desenvolvida na década de 60, pela indústria química ICI, para identificar riscos e problemas operacionais em plantas de processos industriais, os quais, apesar de aparentemente não apresentarem riscos imediatos, podem comprometer a produtividade e a segurança da planta. Apesar de ter sido desenvolvido originalmente para análise qualitativa de riscos e problemas operacionais principalmente quando da utilização de novas tecnologias, onde o conhecimento sobre a operacionalidade das mesmas é escasso ou inexiste, esta técnica tem sido efetivamente utilizada em qualquer estágio da vida útil de plantas industriais.

  

2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS

O processo de execução de um estudo de HazOp é estruturado e sistemático. Portanto, se faz necessário o entendimento de alguns termos específicos que são utilizados no desenvolvimento de uma Análise de Riscos desta natureza:

• Nós-de-estudo (Study Nodes): são os pontos do processo, localizados através dos fluxogramas da planta, que serão analisados nos casos em que ocorram desvios.

• Intenção de operação: a intenção de operação define os parâmetros de funcionamento normal da planta, na ausência de desvios, nos nós-de-estudo.

• Desvios: os desvios são afastamentos das intenções de operação, que são evidenciados pela aplicação sistemática das palavras-guia aos nós-de-estudo (p. ex., mais pressão), ou seja, são distúrbios provocados no equilíbrio do sistema.

• Causas: são os motivos pelos quais os desvios ocorrem. As causas dos desvios podem advir de falhas do sistema, erro humano, um estado de operação do processo não previsto (p. ex., mudança de composição de um gás), distúrbios externos (p. ex., perda de potência devido à queda de energia elétrica), etc.

• Consequências: as consequências são os resultados decorrentes de um desvio da intenção de operação em um determinado nó-de-estudo (p. ex., liberação de material tóxico para o ambiente de trabalho).

• Parâmetros de processo: são os fatores ou componentes da intenção de operação, ou seja, são as variáveis físicas do processo (p. ex., vazão, pressão, temperatura) e os procedimentos operacionais (p. ex., operação, transferência).

• Palavras-guia ou Palavras-chave (Guide Words): são palavras simples utilizadas para qualificar os desvios da intenção de operação e para guiar e estimular o grupo de estudo ao brainstorming. As palavras-guia são aplicadas aos parâmetros de processo que permanecem dentro dos padrões estabelecidos pela intenção de operação. Aplicando as palavras-guia aos parâmetros de processo, em cada nó-de-estudo da planta em análise, procura-se descobrir os desvios passíveis de ocorrência na intenção de operação do sistema. Assim, as palavras-guia são utilizadas para levantar questões como, por exemplo: "O que ocorreria se houvesse mais... ?" ou "O que aconteceria se ocorresse fluxo reverso?".

3. COMO DESENVOLVER UM HAZOP?

Para realizar um estudo de riscos e operabilidade de um projeto ou uma planta industrial, é condição sine qua non a organização e o planejamento prévio das atividades a serem desenvolvidas.

Com este objetivo, pode-se dividir o desenvolvimento de um estudo de HazOp em cinco etapas:

·         Definição do escopo do estudo.

·         Seleção do grupo de estudo.

·         Preparo do material necessário ao estudo.

·         Execução do estudo.

·         Registro dos resultados.

Cabe salientar que todos estes passos podem ser desenvolvidos ao mesmo tempo, pois a técnica HazOp é desenvolvida de forma recursiva. A seguir, cada etapa de desenvolvimento do estudo será discutida isoladamente.

3.1. Estabelecendo o escopo do estudo

A explicitação do escopo, ou objetivos, do HazOp deve ser o mais claro possível, de modo a definir o campo de atuação da equipe responsável pelo desenvolvimento do estudo. Normalmente, os objetivos do estudo são estipulados pela pessoa responsável pela planta ou projeto, assistido pelo líder do grupo responsável pelo desenvolvimento do estudo.

Dentre as diversas razões que conduzem a realização de um HazOp podemos citar as seguintes:

·         checar os itens de segurança de um projeto;

·         melhorar a segurança de uma planta existente;

·         checar a segurança dos procedimentos de operação de um processo;

·         verificar o funcionamento da instrumentação de segurança;

·         decidir sobre o local onde pode ser construída uma unidade industrial;

·         desenvolver uma lista de questões (Checklist) a serem apresentadas ao fornecedor de uma determinada tecnologia.

Além dos objetivos do estudo se faz também necessário a determinação de quais fatores, ou pessoas, serão afetados pelo desenvolvimento do mesmo, assim como:

·         a segurança dos empregados (na planta em estudo ou nos arredores da mesma);

·         os danos aos equipamentos ou à planta;

·         a perda de produção;

·         a segurança pública;

·         os impactos ambientais;

·         etc.

Por exemplo, um estudo de HazOp pode ser conduzido para determinar o local onde deve ser construída uma planta de forma que se obtenha o mínimo impacto na segurança pública. Neste caso específico o grupo responsável pelo estudo deveria dar maior ênfase aos desvios que resultam em riscos externos (população afetada).

3.2. Selecionando o grupo de estudo

A equipe para desenvolvimento de um estudo de HazOp deve ser constituída de, no máximo, sete a oito pessoas de áreas de conhecimento diferentes. A experiência mostra que um grupo maior torna o andamento do trabalho excessivamente lento. Caso se opte pela formação de um grupo menor, as pessoas que o constituírem devem possuir conhecimento suficiente para cobrir as áreas correspondentes as operações da planta ou projeto, a fim de garantir a integridade do trabalho.

No caso de plantas industriais em fase de projeto, a composição básica do grupo de estudo deve ser aproximadamente a seguinte:

Líder da equipe: esta pessoa deve ser um perito na técnica HazOp e, preferencialmente, independente da planta ou projeto que está sendo analisado. Sua função principal é garantir que o grupo siga os procedimentos do método HazOp e que se preocupe em identificar riscos e problemas operacionais. Esta pessoa deve ter experiência em liderar equipes.

 Chefe do projeto: este normalmente é o engenheiro responsável por manter os custos do projeto dentro do orçamento.

·         Engenheiro de processos: geralmente é o engenheiro que elaborou o fluxograma do processo. Deve ser alguém com considerável conhecimento na área de processos.

·         Engenheiro de automação: devido ao fato de as indústrias modernas possuírem sistemas de controle e proteção bastante automatizados, este engenheiro é de fundamental importância na constituição da equipe.

·         Engenheiro eletricista: se o projeto envolver aspectos importantes de continuidade no fornecimento de energia, principalmente em processos contínuos, esta pessoa também deverá fazer parte do grupo.

Para complementar a equipe de estudo devem ser incluídas pessoas com larga experiência em projetos e processos semelhantes ao que será analisado. No caso de estudo de uma planta já existente, o grupo deve ser constituído como segue:

·         Líder da equipe: como no caso anterior.

·         Chefe da unidade ou engenheiro de produção: engenheiro responsável pela operação da planta.

·         Supervisor-chefe da unidade: é a pessoa que conhece aquilo que de fato acontece na planta e não aquilo que deveria estar acontecendo.

·         Engenheiro de manutenção: responsável pela manutenção da unidade.

·         Responsável pela instrumentação: é aquela pessoa responsável pela manutenção dos instrumentos do processo, que pode ser executada tanto por engenheiros de automação como por eletricistas, ou por ambos.

·         Engenheiro de pesquisa e desenvolvimento: responsável pela investigação dos problemas técnicos e pela transferência dos resultados de um piloto para a fábrica.

Além das pessoas recomendadas acima, em certas ocasiões se faz necessário o auxílio de outros membros, especialistas em determinados aspectos operacionais ou do projeto, como controle de processos, incêndios, computação, etc.

4 - Fluxograma Hazop

UNIDADE DE PROCESSO: Produção de DAP 4 NÓ-DE-ESTUDO: 01 PARÂMETRO DE PROCESSO: Fluxo

5 - Exemplo de processo contínuo.

Neste processo, ácido fosfórico e amônia são misturados produzindo fosfato diamônio (DAP), o qual não é um produto perigoso caso a reação seja completa. Se pouco ácido fosfórico for adicionado ao reator a reação será incompleta, sobrando amônia em excesso. A adição de pouca amônia ao reator resulta em um produto seguro mas com características indesejáveis.

O grupo de HazOp recebe a tarefa de investigar riscos da reação com relação aos funcionários. Portanto, a análise do parâmetro de processo "fluxo", no nó-de-estudo 1, poderia ser a seguinte:

5. 1 Exemplo de Tabela de HazOp.

PALAVRA -GUIA	DESVIO	CAUSAS	CONSEQUÊNCIAS	AÇÕES SUGERIDAS
Nenhum	Ausência de fluxo	(1) Válvula A não abre. (2) Suprimento de ácido fosfórico esgotado. (3) Entupimento ou ruptura da linha de ácido fosfórico.	Excesso de amônia no reator e liberação para a área de trabalho.	Fechamento automático da válvula B na redução do fluxo da tubulação de suprimento de ácido fosfórico.
Menos	Menor vazão	(1) Válvula A parcialmente fechada. (2) Entupimento ou vazamento na tubulação.	Excesso de amônia no reator e liberação para a área de trabalho; a quantidade liberada está relacionada à redução quantitativa do suprimento. Um dos integrantes do grupo ficou designado para calcular a relação grau de toxicidade X redução do fluxo.	Fechamento automático da válvula B na redução do fluxo da tubulação de suprimento de ácido fosfórico. O set point depende do cálculo de grau de toxicidade X redução de fluxo.
Mais	Maior vazão	(1) Válvula A aberta além do parâmetro. (2) Elevação do nível de ácido fosf'órico.	Excesso de ácido fosfórico degrada o produto, mas não apresenta riscos ao local de trabalho.	Controle automático da válvula A em função do nível do tanque para regulagem da vazão.
Parte de	Decréscimo da concen-tração de ácido fosfórico	(1) Fornecedor entrega produto errado ou com concentração diferente. (2) Erro no carregamento do tanque de ácido fosfórico.	Excesso de amônia no reator e liberação para a área de trabalho; a quantidade liberada está relacionada à redução quantitativa do suprimento.	Estabelecer procedimento de checagem da concentração de ácido fosfórico do tanque de suprimento de ácido após o carregamento do tanque.
Além de	Aumento da concen-tração de ácido fosfórico	Esta é uma consideração não passível de ocorrência, uma vez que a concentração de armazenagem é a mais alta possível	-----------------------------	---------------------------
Outro que não	Outro material que não o ácido fosfórico	(1) Fornecedor entrega produto errado. (2) Contaminação da linha com outro produto.	Depende do produto substituído. Um dos integrantes do grupo ficará encarregado de testar as substituições potenciais baseado na disponibilidade de outros materiais na planta.	Procedimento para checagem do material pego antes de car-regá-lo no tanque de suprimento de ácido fosfórico

FMEA  –  Failure Mode and Effects Analusis

Análise do Tipo e Efeito da Falha Potencial

FMEA – Failure Mode and Effects Analusis (Análise do Tipo e Efeito da Falha Potencial)  técnica analítica empregada pela Engenharia de Projetos, Processo, Serviços e da Qualidade, como o objetivo de identifica, prevenir, quais são os tipos de falhas em potencial que possam apresentar, bem como suas prováveis causas, efeitos e risco envolvidos.

Essa ferramenta também está sendo utilizada na Segurança e Prevenção de Acidentes do Trabalho, com o objetivo e prevenir e identificar as causa e efeito dos riscos provenientes dos processos industrial, realizando certas adaptações.

1 – Objetivo:

Identificar e analisar os tipo de falhas e seu potencial de causa danos à saúde das pessoas ao patrimônio e ao meio ambiente, no projeto ou processo.

2 – Terminologia utilizada

A Terminologia utilizada pela Engenharia de Projetos, Processo, Serviços e da Qualidade, foi adaptada para a Segurança e Prevenção de Acidentes do Trabalho:

Ø  Desvio: não significa a ocorrência de acidentes, porém são características que contribuem para sua ocorrência, poderá ser:

·         Desvio inaceitável da especificação ou das medidas de proteção - Não utilização do EPI indicado, etc.;

·         Característica indesejável do procedimento ou processo (Propriedades físicas e químicas da Matéria Prima utilizada, etc.;

Ø  Falha: Causa direta do Acidente que poderá ocasionar danos materiais ou pessoais (riscos Químicos, Físicos, Biológicos, Ergonômico e Mecânicos, presentes no local de trabalho)

Ø  Não conformidade: Deficiência de ação, característica ou documentação exigida por norma técnica ou legislação, que poderá ocasionar o dano.

Ex.: Falta de CA de um EPI fornecido, Falta de registro de treinamento, ou fornecimento de EPI, etc.

Ø  Análise do Tipo de Falha – constatar o tipo e o mecanismo da falha (determinar os perigos e riscos presentes)

Ø  Análise do Efeito da Falha – determinar o efeito provável da falha (determinar as conseqüências):

Ø  Análise Crítica da Falha - determinar a severidade da falha em termos de risco ou perdas inaceitáveis – (determinar os prováveis danos)

3 – Etapas de Desenvolvimento

a)     Identificação das funções, atividades, processo e suas características esperadas;

b)    Identificação dos tipos de falhas em potencial que estes itens possam apresentar;

c)     Identificação da cadeia de efeitos prováveis quando ocorrer algum tipo de falha em potencial identificada;

d)    Identificação das causas comuns que podem contribuir para o aparecimento do tipo de falha em potencial;

Como ferramenta para pesquisar as prováveis causas, podemos utilizar a metodologia da Espinha de Peixe ou 6Ms de Ishikawa.

e)     Identificação das formas de controle utilizados, para evitar a ocorrência, ou detectar os tipos de falhas em potencial.

f)      Obtenção dos índices de severidade, ocorrência, detecção e risco, para os diversos tipos de falhas em potencial consideradas;

g)      Proposição de ações recomendadas para reduzir o índice de risco, identificação dos responsáveis e a data prevista para sua efetivação implementação, através da:

·         Redução da sua severidade,

·         Minimização ou eliminação das causas prováveis

·         Melhoria da sua detecção;

h)     Implementação das ações recomendadas e ou tomadas:

i)      Reavaliação dos novos índices de severidade, ocorrência, detecção e risco, para os diversos tipos de falhas em potencial consideradas, após implementação das ações recomendadas e ou tomadas;

j)      Retroalimentação do Sistema de Informações

4 – Formas de Controle Atuais

            Descrição das formas de controle formalmente estabelecidas para a atividade ou processo em análise,

·         Controle por Prevenção: sistemáticas que estão formalmente estabelecidas em procedimentos e que se aplicadas sobre as prováveis causas do tipo de falha em potencial, minimizarão a sua probabilidade de ocorrência.

·         Controle de Detecção: sistemáticas que estão formalmente estabelecidas em procedimentos com o objetivo de detectar e impedir um tipo de falha

5 – Avaliação dos Riscos

Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (Is), ocorrência (Io) e detecção (Id) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos (um exemplo de critérios que podem ser utilizados é apresentado nas tabelas abaixo, mas o ideal é que a empresa tenha os seus próprios critérios adaptados a sua realidade específica). Depois são calculados os coeficientes de prioridade de risco (Ir),.

Quando estiver sendo avaliando um índice, os demais não podem ser levados em conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente. Por exemplo, se estamos avaliando o índice de severidade de uma determinada causa cujo efeito é significativo, não podemos colocar um valor mais baixo para este índice somente porque a probabilidade de detecção seja alta.

a) Índice de Severidade (Is):Estima-se o impacto quanto à ocorrência de um tipo de falha.

Efeito	Índice	Critérios
Inexistente	1	Provavelmente não ocorrerá nenhum dano ou efeito adversos
Insignificante	2	Provavelmente implicará em danos ou efeitos adversos reversíveis de pouca importância
Baixo	3	Provavelmente implicará em danos ou efeitos adversos reversíveis de moderada importância
Moderado	4	Provavelmente implicará em danos ou efeitos adversos reversíveis de grande importância
Alto	5	Ocasionará danos ou efeitos adversos irreversíveis de pouca importância
Critico	6	Ocasionará danos ou efeitos adversos irreversíveis de moderada importância
Catastrófico	7	Ocasionará danos ou efeitos adversos irreversíveis de grande importância

b) Índice de Ocorrência (Io): Estima-se a probabilidade de ocorrência de um tipo de falha.

Freqüência	Índice	Critérios
Improvável	1	Provavelmente não ocorrerá
Remota	2	Pequena possibilidade de ocorrer, quando não são atendidas as medidas de proteção
Baixa	3	Moderada possibilidade de ocorrer, quando não são atendidas as medidas de proteção
Moderada	4	Grande possibilidade de ocorrer, quando não são atendidas as medidas de proteção
Grande	5	Pequena possibilidade de ocorrer, mesmo que sejam atendidas as medidas de proteção
Alta	6	Grande possibilidade de ocorrer, mesmo que sejam atendidas as medidas de proteção
Muito Alta	7	Certamente ocorrerá mesmo que sejam atendidas todas as medidas de proteção

c) Índice de Detecção (Id): Estima-se a probabilidade da não detecção para um tipo de falha.

Detecção	Índice	Critérios
Certa	1	Certamente será facilmente detectado por qualquer pessoa
Elevada	2	Probabilidade de ser detectado por qualquer pessoa
Moderada	3	Grande probabilidade de ser detectado por membro da CIPA
Baixa	4	Grande probabilidade de ser detectado por membro do SESMT
Mínima/Pequena	5	Poderá ser detectado por pessoa especializada sem a utilização de equipamentos, porém com a utilização de metodologias específicas
Remota	6	Somente será detectado por pessoa especializada e com utilização de equipamentos e metodologia específicos
Absoluta Incerteza	7	Provavelmente não será detectado

d) Índice de Risco (Ir): Estima o risco em potencial da falha em um projeto ou processo, como base no seu Impacto, na probabilidade de sua ocorrência e na probabilidade de sua não detecção, é calculado pela formula:

I_Risco = I_Severidade     X     I_Ocorrência     X     I_Detecção

            O índice de Risco tem, como função:

·         Estimar os riscos envolvidos;

·         Identificar quais são as falhas mais criticas ;

·         Identificar e priorizar as ações aplicáveis;

·         Avaliar a eficiência das ações efetivamente tomadas para minimizar as causas dos tipos de falhas, reduzir sua severidade e melhor sua detecção.

6 – Identificação e Seleção das Ações Preventivas.

Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo outras técnicas como brainstorming, lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir os riscos.

Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as que serão implantadas

·         Ações Recomendadas: são escolhidas as ações consideradas como as mais adequadas para a empresa e ao projeto e processo em estudo e aquela que proporciona a efetiva redução dos índices de severidade, ocorrência, detecção e risco.

·         Ações Tomadas: são as que efetivamente foram ou puderam ser implementadas pela empresa.

7 – Reavaliação dos Índices:

Após a implementação de uma ação preventiva, devemos obter os novo índices e compará-los com os anteriores, para verifica a eficácia da ação tomada

Formulário para análise de Risco pelo Método  FMEA

Data da Avaliação:
Atividade/Projeto/Processo analisada:
Composição da Equipe de analistas:

Tipo de Falha

Efeito

Is

Causa

Controle Atual

Ir

ações

Novos Índices

Prevenção

Io

Detecção

Id

Recomendada

Tomada

Is

Io

Id

Ir