SEGURANÇA DO TRABALHO NA INDÚSTRIA: GUIA COMPLETO SOBRE O ASSUNTO

 

Seja qual for o ramo industrial, se há risco atrelado a uma tarefa ocupacional, o empregador precisa se preocupar com a segurança do trabalho nas dependências de sua empresa. Entretanto, mesmo sendo classificada como uma obrigatoriedade na indústria, a preocupação com a segurança dos colaboradores no ambiente de trabalho, infelizmente, nem sempre é considerada em nosso país.

 

Como prova disso, podemos destacar o triste ranking mundial dos países que mais sofrem com acidentes de trabalho, em que o Brasil aparece na quarta colocação. Isso evidencia que, mesmo tendo várias normas regulamentadoras voltadas para a promoção da saúde e da medicina ocupacional, a indústria brasileira precisa, mais do que nunca, repensar de que forma é organizado e executado o seu planejamento de segurança.

 

Nesse contexto, com o intuito de explicar o que é segurança do trabalho, bem como qual é a sua importância para a indústria e como aplicá-la, preparamos este guia completo, detalhando todos os pontos acerca desse tema. Boa leitura!

 

O que é a segurança do trabalho na indústria?

 

A expressão segurança do trabalho na indústria diz respeito a toda e qualquer medida que visa promover a saúde e a segurança do colaborador em meio a execução de atividades consideradas como de risco ocupacional. Em outras palavras, é um conjunto de parâmetros que reúne diferentes metodologias de aplicação e que resultam em ambientes de trabalho mais confortáveis e que oferecem menos riscos.

 

Cabe ressaltarmos que, mesmo sendo aplicada da maneira mais correta possível, a segurança do trabalho jamais representará situações com nenhuma chance de ocorrer um acidente de trabalho. Isso porque ela é uma ferramenta que permite controlar e reduzir ao máximo os riscos ocupacionais. Entretanto, eles sempre existirão (mesmo que com possibilidades remotas).

 

Principais riscos ocupacionais na indústria

 

Veja a seguir quais são os principais riscos ocupacionais que os colaboradores comumente enfrentam em um meio industrial.

 

Risco físico

 

Como o próprio nome sugere, é qualquer tipo de ameaça física contra o corpo humano, tais como os seguintes:

 

Ruídos excessivos — gerado pela elevada intensidade sonora, os ruídos excessivos, quando não atenuados por um protetor auricular, podem acarretar a perda progressiva da audição humana, bem como a confusão mental e a perda da concentração;

Cortes — existem várias atividades industriais que expõem os colaboradores ao risco de corte. Entre elas, podemos destacar os serviços realizados em frigoríficos e em serralherias, em que o contato com peças e ferramentas cortantes é rotineiro;

 

Choque elétrico — o choque elétrico é, talvez, um dos riscos físicos mais severos, já que a porcentagem de fatalidades quando ele ocorre é altíssima. Em vista disso, a utilização de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) em ambientes onde há possibilidades de haver fontes e fios desencapados é imprescindível.

 

Risco químico

 

Já o risco químico está relacionado com todas as substâncias classificadas como tóxicas. Ao ser exposto a uma delas, os colaboradores estão sujeitos a sofrerem:

 

Asfixia — o risco de asfixia é bastante comum em ambientes confinados (galerias, vasos de pressão, tubulações e entre outros), os quais têm baixa ventilação natural e elevada concentração de gases nocivos (principalmente o dióxido de carbono (CO2));

 

Irritações nos olhos e no nariz — um exemplo clássico de substância química que tem potencial para causar muita irritação nos olhos e no nariz (quando não são utilizados os EPIs) é o cromo (muito comum de ser aplicado na superfície de peças metálicas para o aumento da dureza do material). Em vista disso, se há processos químicos na indústria que envolvem a utilização do cromo e de outros elementos similares, o risco de irritação na face precisa de ser controlado.

 

Risco biológico

 

O risco biológico é mais comum de ser verificado nas indústrias hospitalar e alimentícia e também precisa de medidas que visam o seu gerenciamento. A contaminação (seja por bactérias, seja por vírus) é um dos principais riscos de origem biológica.

 

Deste modo, tanto para colaboradores que atuam em frigoríficos quanto para aqueles que manuseiam lixo hospitalar, a utilização de luvas de proteção e máscaras são equipamentos de proteção indispensáveis.

 

Diferença entre risco e perigo no trabalho

 

Por mais que possam aparentar ideias semelhantes, as palavras “risco” e “perigo” têm diferenças enormes quando estamos tratando de segurança do trabalho. Isso porque, quando falamos que uma tarefa representa um perigo, estamos dizendo que os riscos atrelados a ela não foram controlados da maneira correta, o que implica em situações de vulnerabilidade do colaborador.

 

Simplificando, há perigo em um ambiente ocupacional quando os riscos de trabalho estão fora de controle (ou que até mesmo nem chegaram a ser previamente identificados e posteriormente controlados). Dessa forma, seja qual for a natureza da tarefa industrial, o cenário ideal é que um colaborador jamais tenha que passar por uma situação de perigo.

 

Por que se preocupar com isso?

 

Existem vários fatores industriais importantes e que se relacionam diretamente com a garantia de locais de trabalho mais seguros.

 

Evitar acidentes de trabalho

 

Naturalmente, evitar acidentes de trabalho é um dos principais pontos quando nos referimos à garantia da segurança ocupacional. Isso porque, ao executar as adequadas medidas preventivas nos locais em que há riscos de trabalho, automaticamente o empregador está reduzindo as chances de ocorrer algum acidente na empresa. Assim, é possível que as tarefas sejam efetuadas com qualidade e com a melhor ergonomia possível.

 

Promoção da saúde do colaborador

 

A preocupação em manter locais de trabalho seguros reflete automaticamente na promoção da saúde dos colaboradores, o que é de extrema importância em qualquer contexto.

 

Evitar penalidades

 

Engana-se quem acha que negligenciar a segurança do trabalho em uma indústria remete “apenas” no aumento dos índices de acidentes. Isso porque empresas que não cumprem com as normas regulamentadoras de segurança são passíveis de multas, embargos financeiros, processos judiciais e, até mesmo, processos criminais.

 

Garantir a produtividade

 

Trabalhar sem EPI’s, além de ser perigoso, pode resultar em baixos níveis de produtividade. Basta imaginar um colaborador que atua em um canteiro de obras e que não utiliza uma botina — certamente o seu desempenho será bastante comprometido.

 

Quais os maiores desafios?

 

Por mais que possa parecer simples, organizar e implementar a segurança do trabalho em uma indústria carrega muitos desafios. A seguir, veja quais são eles.

 

Garantir que os colaboradores usem EPI’s

 

Um desses desafios é assegurar que todos os colaboradores usem os EPIs durante o expediente, já que não é raro encontrar profissionais no chão de fábrica que fiquem alguns minutos sem utilizar os EPI. Nesse sentido, a atuação de fiscalização por parte do setor de segurança do trabalho é essencial.

 

Investir no setor de segurança do trabalho

 

Todo o planejamento que envolve o controle de riscos ocupacionais em uma indústria é feito preferencialmente pelos colaboradores que integram o setor de segurança do trabalho. Desse modo, uma vez que esse setor conta com uma maior infraestrutura, os serviços desses profissionais ficam mais acessíveis.

 

Identificar todos os riscos ocupacionais na empresa

 

Como já destacamos acima, em ocasiões em que o risco de trabalho não é previamente identificado, há potencial para ocasionar situações de perigo. É por esse motivo que a identificação de todos os riscos ocupacionais presentes em uma empresa é imprescindível. Dessa forma, torna-se possível traçar medidas que visam o seu controle.

 

Como formar a equipe de segurança do trabalho?

 

A escolha de colaboradores especializados no assunto é o primeiro passo para uma empresa que deseja montar uma equipe competente. Nesse contexto, é interessante dar prioridade para a contratação de técnicos e engenheiros em segurança do trabalho; até porque são eles os profissionais responsáveis por elaborar toda a gestão e o controle dos riscos na empresa.

 

Essa dica pode parecer meio óbvia, mas é comum encontrarmos empresas que não têm profissionais especialistas nessa área e que realocam outros colaboradores para o setor. Desse modo, essa prática representa um enorme equívoco, já que se trata de uma improvisação.

 

Quais as melhores práticas de segurança do trabalho?

 

Entre as melhores práticas de segurança do trabalho em uma indústria podemos destacar as seguintes.

 

Disponibilizar equipamentos de proteção individual

 

Uma das medidas mais importantes nesse assunto certamente é a de disponibilizar para os colaboradores toda a linha de EPIs necessária, garantindo, assim, que a equipe execute as tarefas de forma confortável e segura.

 

Comprar bons Equipamentos de Proteção Individual

 

Mais do que disponibilizar todos os EPIs para a equipe de trabalho, garantir que os equipamentos estejam em boas condições de uso é extremamente importante. Por isso, a atenção com a qualidade dos EPIs que são adquiridos é fundamental, uma vez que equipamentos de proteção ruins também podem ser motivo para um acidente de trabalho.

 

Oferecer treinamentos para a utilização de EPI’s

 

É comum encontrar colaboradores no chão de fábrica que apresentam dificuldades quanto à utilização correta de um equipamento de proteção. Em vista disso, a oferta de treinamentos e capacitações internas com o intuito de educar a equipe de trabalho acerca da correta utilização de EPIs passa a ser útil.

 

Como evitar acidentes e promover a saúde ocupacional?

 

Reduzir as chances de um acidente de trabalho na indústria é algo que reúne uma série de fatores. Além daqueles que se relacionam com os EPIs (já mencionados acima), também é importante ficar atento com as seguintes diretrizes.

 

Implementar programas de prevenção

 

Por se tratar de um tema que contém diferentes metodologias, foi preciso criar várias frentes de atuação que adotam distintas abordagens na hora de gerir os riscos ocupacionais em uma indústria. Estamos falando dos programas de segurança no trabalho. Veja só.

 

Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO

 

Elaborado para complementar as outras medidas preventivas, o PCMSO é a ferramenta responsável pelo mapeamento e pela descrição de todos os ambientes de risco da empresa, bem como as suas possíveis consequências.

 

Com o objetivo de se antecipar ao surgimento de alguma enfermidade no local de trabalho, esse programa visa realizar exames ocupacionais mais precisos e em situações como: admissão, retorno ao trabalho, demissional e mudanças de função.

 

Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA

 

Um dos programas preventivos mais conhecidos da indústria, a CIPA (que é integrada pelos próprios colaboradores da empresa) tem como principal objetivo a redução dos números de acidente de trabalho.

 

Entre as suas funções na empresa, temos:

 

·       Organizar reuniões periódicas entre a equipe de trabalho para a discussão e o compartilhamento de experiências;

·       Identificar locais e tarefas que apresentam riscos de trabalho;

·       Divulgar para os colaboradores informações acerca da saúde e da segurança do trabalho em geral.

 

Respeitar as normas regulamentadoras

 

Um outro ponto extremamente importante para as empresas que desejam evitar acidentes é o respeito às Normas Regulamentadoras (NR’s). Isso porque uma vez que uma atividade ou um local de trabalho apresenta algum risco ocupacional, obrigatoriamente a empresa em questão precisa ficar atenta ao que diz a norma regulamentadora específica para essa demanda.

 

Nesse contexto, entre as principais NR’s em segurança do trabalho podemos citar as seguintes.

 

Norma Regulamentadora 12

 

Conhecida pelo nome Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, a NR-12 como o próprio nome sugere, detalha quais são os parâmetros ideias de segurança para o funcionamento adequado de uma máquina classificada como de risco.

 

Entre esses parâmetros de segurança, os que se relacionam com a disposição do maquinário ganha destaque. Segundo a NR-12:

 

·       Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais;

·       As áreas de circulação devem ser mantidas permanentemente desobstruídas;

·       Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas específicas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas;

·       Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho.

 

Norma Regulamentadora 6

 

A NR-6 sobre Equipamento de Proteção Individual aponta basicamente quais são os deveres dos funcionários e dos empregadores em relação ao uso de EPIs.

 

Sobre as responsabilidades dos funcionários temos:

 

·       Utilizar os EPIs fornecidos;

·       Ficar atento com a conservação dos equipamentos;

·       Comprometer-se a falar com o empregador em caso de qualquer alteração no EPI.

 

Para os empregadores os deveres são:

 

·       Exigir de seus funcionários o uso dos EPIs;

·       Comprar equipamentos de qualidade;

·       Assegurar a correta higienização dos equipamentos;

·       Disponibilizar toda a linha de EPIs conforme os riscos identificados na empresa.

 

Sinalizar áreas de risco

 

Uma vez que as áreas de risco são devidamente sinalizadas, ao serem avistadas pelos colaboradores, a tendência é que eles fiquem mais atentos e cuidadosos nesse ambiente, o que implica a diminuição dos riscos de acidentes de trabalho.

 

Para exemplificar, imagine um pático com a sinalização de que o chão está escorregadio e propício para acarretar quedas. Ao se depararem com essa placa, é natural que os colaboradores andem de forma mais cautelosa e tomem mais cuidado com a velocidade de deslocamento.

 

Fazer uma Análise Preliminar de Risco – APR

 

A Análise Preliminar de Risco é um estudo técnico preventivo que tem como intuito identificar todos os possíveis riscos presentes em uma dada tarefa ou ambiente. Dessa forma, a sua realização é importantíssima antes do início de qualquer serviço novo, pois é a partir da APR que são elaboradas as medidas de controle dos riscos levantados.

 

Em outras palavras, é por meio dessa ferramenta que é possível mapear todos os riscos presentes em uma indústria, reduzindo, assim, as chances de algum tipo de risco passar despercebido e gerar situações de perigo.

 

Manter o ambiente de trabalho organizado

 

Outro ponto que merece ser enfatizado é o impacto da organização em um ambiente de trabalho. Locais em que é difícil achar uma ferramenta, que não há uma lógica para o armazenamento e que a organização em geral não é prezada geralmente tendem a ser ambientes mais suscetíveis a ocorrer acidentes.

 

Um bom exemplo é pensar em um canteiro de obras onde os colaboradores não se preocupam em guardar as máquinas e os equipamentos — o risco de queda nesses locais é maior.

 

Realizar manutenção preventiva

 

Muitos empregadores enxergam as práticas de manutenção preventiva de uma máquina como sendo medidas exclusivas ao seu desempenho e funcionamento. Essa lógica de raciocínio não procede, já que essas medidas também refletem o aumento da segurança no local de trabalho.

 

Para ficar mais claro esse raciocínio, basta refletirmos sobre a manutenção preventiva de uma máquina de corte qualquer (como uma serradeira) que precisa ter a sua lâmina de corte substituída com uma dada frequência.

 

Ao assegurar que a troca dessa lâmina esteja dentro do padrão estabelecido pelo fabricante, o operador, além de garantir a qualidade do corte da máquina, reduz as chances de a lâmina se romper (devido ao desgaste excessivo) e ocasionar um acidente de trabalho.

 

Como oferecer treinamentos e capacitações?

 

Muitos empregadores questionam o fato de ser difícil implementar treinamentos e capacitações em sua equipe de trabalho em meio à jornada corrida da empresa. Em vista disso, elencamos a seguir alguns fatores que favorecem a aplicação de atividades que visam treinar e capacitar colaboradores quanto à segurança do trabalho.

 

Buscar por empresas especializadas

 

Há indústrias que reúnem um número de atividades de risco tão grande que é necessário recorrer a uma empresa especializada no ramo de segurança do trabalho para garantir de fato que todas as medidas preventivas sejam tomadas.

 

Nesse ponto, é interessante frisarmos que, atualmente, existem inúmeras empresas que são encarregadas de organizar treinamentos, fazer APR e qualquer outro serviço relacionado com as medidas de segurança do trabalho na indústria em geral.

 

Participar de workshops

 

Como qualquer outra área, a segurança do trabalho é um setor em que periodicamente surgem inovações, que envolvem principalmente o aperfeiçoamento das técnicas de controle de risco para algumas atividades. Por esse motivo, é sempre interessante adotar medidas que buscam conhecimento e atualizações na área, como é o caso da participação em feiras e workshops na área.

 

Implementar políticas de promoção à segurança do trabalho

 

Esse tipo de treinamento talvez seja um dos mais eficientes, porque envolve trabalhar com a mentalidade de que os parâmetros de segurança ocupacional passam a ser naturais dentro de uma empresa, os quais fazem parte de uma política institucional.

 

Dessa forma, a promoção de exercícios, como rodas de conversa entre a equipe, dinâmicas de grupo e outras atividades recreativas dentro da empresa, passam a ter o seu valor.

 

Como máquinas com mau funcionamento causam problemas?

 

Como já enfatizamos acima, não é raro depararmos com situações em que os riscos saem do controle devido à avaria de uma máquina. Além da serradeira, um outro exemplo bem tradicional de máquina que passa a representar um perigo para o local de trabalho quando os seus parâmetros de funcionamento são negligenciados é o trator, que pode perder a sua capacidade de carga e gerar em um grave acidente de trabalho em uma obra.

 

Outro risco comum de ser encontrado em máquinas com mau funcionamento é o de choques elétricos. Nesse contexto, a NR-12, norma específica para máquinas e equipamentos industriais, descreve bem alguns parâmetros mínimos de segurança para esses equipamentos, tais como:

 

·       As ligações e as derivações dos condutores elétricos das máquinas e dos equipamentos devem ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as normas técnicas oficiais vigentes, de modo a assegurar resistência mecânica e contato elétrico adequado, com características equivalentes aos condutores elétricos utilizados e proteção contra riscos;

·       As instalações elétricas das máquinas e dos equipamentos que utilizam energia elétrica fornecida por fonte externa devem ter dispositivo protetor contra sobrecorrente, dimensionado conforme a demanda de consumo do circuito;

·       As máquinas e os equipamentos devem ter dispositivo protetor contra sobretensão quando a elevação da tensão puder ocasionar risco de acidentes;

·       Os comandos de partida ou de acionamento das máquinas devem ter dispositivos que impeçam o seu funcionamento automático ao serem energizadas.

 

Acidentes de trabalho por falha humana

 

De acordo com as estatísticas, uma das principais causas de acidente de trabalho na indústria é oriunda de falha humana. Nesse contexto, é interessante pautarmos que, mesmo que o plano de segurança do trabalho seja executado corretamente e que as máquinas estejam com a manutenção em dia, as chances de ocorrer um acidente ainda serão plausíveis, já que existe a possibilidade de ocorrer uma falha humana.

 

Portanto, após a leitura desse guia fica mais simples concluirmos o porquê de a segurança do trabalho na indústria ser um tema tão sério, que precisa ser constantemente debatido na sociedade. Vale lembrarmos, ainda, que a busca por ambientes de trabalho mais seguros envolve responsabilidades tanto dos empregadores quanto dos colaboradores, ou seja, sem um esforço em conjunto fica impossível de controlar da forma adequada os riscos ocupacionais.

 

 

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